金属加工切削液降温的方法有哪些

5 月 14, 2021 | 切削液, 工业介质

1.金属加工切削液降温手工加油法 　　固体或膏状润滑剂可以用毛笔、刷子将润滑剂涂或滴落到刀具或工件上（主要是攻螺纹、板牙套螺纹时）。如果钻孔或攻螺纹的数量不多，用手工加油是有效的方法。 2.金属加工切削液降温溢流法...

什么会导致油性切削油污染变质如何避免

5 月 14, 2021 | 切削液, 工业介质

油性切削油在使用时常常出现下面的污染变质的情况： 　　1）因混入水份而引起润滑性、防锈性下降。 　　2）因混入漏油使有效成分减少而费起性能降低。 　　3）微细切削、铁粉、淤渣的堆积导致切削液的使用性能变差。 　　4）机床轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑、腐蚀。 　　那么是什么导致其污染变质的，如何避免?...

分析水溶性金属切削液的四大主要性能

5 月 14, 2021 | 切削液, 工业介质

水溶性金属切削液必须具备下列几方面主要性能： 　　1.润滑性能。刀具在切削工件的瞬间，通常承受着极大的切削力作用，水溶性金属切削液良好的润滑性能可以减小刀具前刀面与切屑、后刀面与工件表面之间的摩擦与磨损，延长刀具的使用寿命，从而使工件获得良好的加工精度和粗糙度；更重要的是减少切削过程中产生积屑瘤(即刀瘤)的机会。...

电火花机油的几大重要指标

5 月 14, 2021 | 工业介质

电火花机油选用要点： 　　1：要求低粘度，既流动性要好，粘度2.0以下较为合适。粘度低能有效排除碳渣，碳渣颗粒分离沉淀也会迅速。 　　1。要求透明度相对较高 便于人工操作 　　2。气味淡 环保型 保护环境 　　2：要求高闪点，一般闪点在110度以上较为合适，排除安全隐患。 　　3：绝缘性能好，以维系工具电极与工件之间的适当的绝缘强度。 　　4：要求低挥发，既化学稳定性要强，能够延长使用期限。 　　5：电火花机加工时烟雾及气味少，无臭，不刺激皮肤和神经系统。 　　6：油品颜色清澈，水白透亮无泡沫,不腐蚀。...

火花油的更换时间及运输贮存

5 月 14, 2021 | 工业介质

火花油在运输、贮运过程中管道、容器和机泵应。贮运场地严禁烟火，装卸要使用铜质工具，以防发生火花，抽注油或倒罐时，油罐与活管必须用导电金属丝线接地. 　　火花油没有严格的换油时间限制，看使用的量和使用频率来决定，但是建议在一年左右更换一次。 　　火花油使用寿命的概念不一定有明确的概念，因为大多数操作人员是采用不断补充水和原液的方法进行加工的。这种方法会缩短工作液的使用寿命，增加成本。...

金属加工切削液的性能要求

5 月 14, 2021 | 切削液, 工业介质

金属加工切削液可分为纯油性切削液和水溶性切削液两种。金属加工切削液应具有如下作用： 　　1、 改善加工表面，提高表面光洁度； 　　2、 提高加工件尺寸的精密度； 　　3、 延长切削工具的寿命； 　　4、 随时排除切削屑末，洗净加工面； 　　5、 防止加工件腐蚀或生锈； 　　6、 提高切削加工效率； 　　7、 随时冷却加工件表面和加工刀具。 　　因而要求金属加工切削液必须具备如下性能： 　　⑴ 要求有良好的边界润滑性能，而需由极好的极压性； 　　⑵ 防止切削刀具和加工金属表面熔接的性能； 　　⑶ 良好的热传导性能和耐热性能； 　　⑷...

火花油的常见问题解答以及使用要点

5 月 14, 2021 | 切削液, 工业介质

      1、有的客户在加工过程中, 泡沫太多,使用 2-3 个月依然起泡, 造成加工观察时不方便，请问是什么原因? 　　答: 加工起始, 泡沫是因受热不均引起的空气流动；2-3 个月后依然起泡, 则此火花油像煤油,因为杂质成份太多, 高温裂出氢气、甲烷、乙炔，而且有火灾危险，主要原因是炼制程度不深；要么是火花油基础油选用不当，要么是选用回收、劣质基础油。 　　2、水白透亮的电火加工液，加工过程中，电极是紫铜而并非石墨，为什么浸油在加工时，油整体浑浊、变黑，不便观察工作情况？...

电火花加工油是如何工作的

5 月 14, 2021 | 工业介质

　火花加工油进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中， 或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。 　　在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上， 　　压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。...

金属切削油的作用和分类

5 月 14, 2021 | 切削液, 工业介质

　　金属切削油选用矿物基础油，以硫化猪油为主要极压添加剂，复配不同比例的防锈剂、防霉杀菌剂，催冷剂等添加剂合成，产品因此具有的对数控机床本身、刃具、工件的彻底保护性能。具有超强的润滑极压效果，有效保护刀具并延长其使用寿命，可获得极高的工件精密度和表面光洁度。...

润滑油脂的选择方法说明

5 月 14, 2021 | 工业介质

润滑油脂是稠厚的油脂状半固体。用于机械的摩擦部分，起润滑和密封作用。也用于金属表面，起填充空隙和防锈作用。主要由矿物油(或合成润滑油)和稠化剂调制而成。 　　选择方法 　　在强化学介质环境下，应选用如氟碳润滑脂这样的抗化学介质的合成油润滑脂。 　　(1)所选润滑脂应与摩擦副的供脂方式相适应 　　属集中供脂时，应选择00～1号润滑脂；对于定期用脂枪、脂杯等加注脂的部位，应选择1～3号润滑脂；对于长期使用而不换脂的部位，应选用2号或3号润滑脂。 　　(2)所选润滑脂应与摩擦副的工作状态相适应...

金属加工切削油的选购小技巧

5 月 14, 2021 | 切削液, 工业介质

金属加工切削油的种类繁多，且质量参差不齐，那么如何选购到合适的又质量好的金属加工切削油呢，下面我们来说几个选购小技巧。 1、颜色 切削加工油的颜色与基础油的精制深度及所加的硫化添加剂有关。不同种类品牌的切削油颜色也存大较大差异，如深孔钻切削油和齿轮切削油的颜色就不一样。在使用或贮存过程则与油品的氧化、变质程度有关。如呈乳白色，则有水或气泡存在；颜色变深，则氧化变质或污染。在购买时一定要仔细观察硫化切削油的颜色，防止买到变质的产品。 2、粘度...

薄层防锈油使用注意事项

5 月 14, 2021 | 工业介质

薄层防锈油有很高的防腐性能和极强的附着力，不含甲醛、苯、重金属等有害物质，有利于环境保护和操作者的身心健康，干燥后变为透明光亮膜层，可以用做防腐涂层，也可作为防锈底漆使用。封闭膜层具有优异的光亮性、平整性、防变色性、抗腐蚀性和高附着性等特点。 注意事项 ☆使用本品时，应将工件表面锈迹、油污清洗干净。 ☆若不慎溅入眼睛，可提起眼睑，用流动清水冲洗干净。 ☆不可吞食本产品，若不慎吞食，勿催吐，保持休息状态，及时进行医护。 ☆盛装本产品的容器与管线必须洁净，不要与其它溶剂混用。...

薄层防锈油产品性能和使用方法

5 月 14, 2021 | 工业介质

薄层防锈油用于钢铁、铸铁、铬不锈钢等黑色金属和有色金属工序间、长期的封存防锈。防锈期因环境、湿度、腐蚀性成分的差异而不同，金属制品在仓储条件下，通常可使工件防锈期达到1.5～2年。 产品性能稳定，不会变质，具有优良的抗湿热和抗盐雾性能，润滑性；粘度适中，油膜薄，涂敷面积广，不需其它溶剂稀释，对复杂结构的机械组件、零件使用特别方便，能够深入到一般防锈油难以到达的细缝中；流动性好，透明度高；溶剂挥发后，形成一层透明、致密性好、附着力强、防锈性能好的软薄膜，保持金属原色，防止金属锈蚀；形成的防锈膜不会硬化、起皮和龟裂。 使用方法...

金属加工切削液在使用中普遍会遇到的几个问题

5 月 14, 2021 | 切削液, 工业介质

一、金属加工切削液的腐蚀问题 (1)产生腐蚀的原因 切削液中浓缩液所占的比例偏低。 切削液的pH值过高或过低。例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。 不相似的金属材料接触。 用纸或木头垫放工件。 零部件叠放。 金属加工切削液中细菌的数量超标。 工作环境的湿度太高。 (2)防治腐蚀的方法 用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。 在需要的情况下，要使用防锈液。 控制细菌的数量，避免细菌的产生。 检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。 要避免切削液受到污染。...

金属加工润滑油的分类和作用

5 月 14, 2021 | 工业介质

金属加工润滑油分类 切削类加工润滑剂 主要用于机床进行车削、铣削、磨削、钻削等加工，分为切削油和水基切削液两种类型产品，水基切削液需要稀释使用。 成型类加工润滑剂 可以分为轧制润滑剂、拉拔润滑剂、冲压润滑剂、拉伸润滑剂等，其中用量zui大是轧制润滑剂，约占成型类润滑剂的55%，冶金行业应用较多。 金属加工润滑油作用 1）润滑 金属加工润滑剂能在工具的表面与工件之间形成一层润滑薄膜，可减少或避免工具与工件直接接触，减轻摩擦和黏结程度，因而可以减轻工具的磨损，提高工件表面的加工质量。 2）冷却...

乳化切削液的配制方法说明

5 月 14, 2021 | 切削液, 工业介质

　　乳化切削液是由乳化油用水稀释而成。乳化油是由基础油、乳化剂、防锈剂、油性剂、极压剂、稳定剂、防腐杀菌剂、消泡剂等组成。前三者是主要成分，其它添加剂须根据乳化油的成分和使用要求而定。乳化油的组成比较复杂，对其工作液的配制工艺要求也较严格。实践证明，乳化切削液的稳定性、防锈性及其加工性能等不仅与乳化油自身质量、稀释水的水质有关，还与配制工艺有很大关系。 　　技术工艺...