常规切削液的维护流程

（1）新液配制

混配液：如果原液的自身的乳化性能好，只要把一定量的原液加入到稀释用水中，充分搅拌均匀即可得到均匀的乳化液，需要注意的是，配制乳化液时，需要将原液加入到稀释水中，如果反其道而行之，将稀释水加入到原液之中，在有些特殊情况下（如在较低温度下），可能生成胶状物质，之后很难再溶解开来。

在具体的工业应用中，一般是先将切削液原液通过混配器混配成一个较高浓度的混配液。在没有混配器的条件下，可以在一个容器中加入一定量的水，再加入原液，需注意加入原液时务必、稳流且缓慢，边加入边用工具搅拌，使原液充分地与水混合。切记，不可将水加入原液中，只能是将原液加入水中。

微乳液和全合成液的配制，由于其本身是水溶性的，液态的原液本身就含有一定量的水，较易溶解，稀释过程较简单，但也要遵循将原液加注到稀释用水中的原则。

混配液加注：混配液制备好以后，根据系统要求浓度和容量计算出混配液的加注量，再将混配液加注到液箱中。加注前一定要保证液箱清洗干净，有条件的情况下，可以用专用机床清洗剂或低浓度的切削液进行清洗。

液体调整：加注的混配液浓度较高，不能达到容积要求，这时需要补水。补充的水可直接加入到液箱中的混配液中，以达到液箱容积要求为止。切削液在调整时，要进行系统液体的循环运行，使液体处于流动状态，以使切削液混合均匀。这个循环过程的时间要根据系统的循环流量确定，一般不少于2h。

（2）日常加注

在切削液的使用过程中，浓度会逐渐下降，需要定期进行浓度检测，检测方法一般是折光法或滴定法，依据检测的浓度结果与要求的浓度控制要求对比，计算出需要补加的原液的量，再折合成混配液的量，做出补加计划进行加注。

（3）系统清理

当切削液使用到一定时间以后，液体中的杂质含量会增加，主要是加工过程中产生的细小颗粒、切削液本身的生成物、导轨油和液压油等的泄漏及水中带入成分的沉积等。这些杂质或悬浮在液体中，或沉积到箱底、箱壁或在机床的内表面。特别是悬浮在液体中的杂质，能影响到液体的化学指标，影响到切削液的润滑性、清洗性和防锈性，沉积的杂质能引起细菌和真菌的孳生。大颗粒的杂质会影响到工件的表面粗糙度。现在的切削液系统，一般都带有液体净化装置，如网式过滤、沉淀、离心分离、磁分离和网布过滤等。但其中的细小颗粒和悬浮杂质不能全部净化去除，而在液体中积累。所以要定期进行系统的清理，以去除系统的杂质。

（4）换液

当切削液使用到规定寿命后，冷却、润滑、清洗和防腐性能下降，现场应用中可能发生如下情况：切削液的外观变化，有变黄、变黑的，也有变混浊的，总的说液体失去其本来的光泽。切削液各种控制指标波动大：浓度变动大，pH值下降，细菌和真菌高发，防锈性下降，若进行攻丝转矩或四球试验，试验结果可能发生突变。加注需求量明显增加，加注量增大而相应指标不同步变化。加工质量变化，特别是工件表面粗糙度和刀具寿命发生变化。