一、 切削液的消耗
（1）加工中的切屑带出。在加工过程中，切屑的排出依赖于刮屑链、滤纸和滤布等，在这个过程中，切削液会被带出到切屑箱。这部分液体从切屑中沥出后一般是按废液处理。对于集中冷却的大系统，也有设计专用的回用装置，通过净化处理后返回到系统中应用。
（2）加工中的蒸发。加工过程中的切削液，由于加工热量、液体流动和加压泵等原因，温度升高，使切削液蒸发加快，特别是利用了烟雾收集器后，汽化的切削液会被当作加工烟雾排出。
（3）加工中的有效成分消耗。刀具与工件作用时，作用部位产生局部高温，切削液中的相关成分，如有些极压添加剂等被消耗，产生切削液浓度的下降。
（4）到使用寿命后的换液。切削液寿命到期前要进行切削液的更换，是集中消耗。原用液体全部作为废液处理，系统排空后完全配加新的切削液。
（5）切削液原液的消耗量。以一条年产量为20万台的发动机缸盖生产线的统计为例，每年更换一次冷却液的原液消耗为4?200kg，每年加注的混配液中的原液量为34?440kg。可以看出，主要的切削液原液消耗是日常加工过程消耗，而不是换液消耗。换液过程消耗量只占总消耗量的11%。
二、 切削液性能变化
（1）切削液使用寿命确定。项目期，依据切削液供应商的经验推荐确定。正常生产阶段，依据液体状态变化趋势、生产产量和生产停机时间确定。优化阶段，依据历史经验、日常检测分析和加工工件变化状态等，合理优化切削液的更换周期。
（2）切削液的性能变化可分为几个阶段。一般按切削液使用时间顺序，将切削液的性能变化分为四个阶段：新液阶段、正常维护阶段、清理后维护阶段和换液前维护阶段。清理时机，一般在使用寿命一半的时间；换液前维护阶段，有时需要适当增加切削液的浓度，如整体提高控制浓度1%或按上限控制等；在加工条件较差的情况下，如高温、高湿等环境中，在换液前维护阶段还要增加防锈剂、杀菌剂和pH调整剂等添加剂。
三、切削液统筹维护方案
1. 基本原理
当一个系统的切削液使用到一定的时间（如使用寿命的一半）后，将其做为补加液分加到其他系统，而本系统配制新液。这样既保证了各系统的添加混配液良好，也使各系统都在一定的时间之内换液。前提条件：一是冷却液抗菌性和稳定性良好，二是切削液的消耗主要是日常添加混配液，换液消耗原液量占总消耗量的比例小于20%，结果是液体随着使用过程消耗掉，而不产生集中排放的废液。
2. 技术研究的特点
在保证常规切削液性能和有效的过滤技术的基础之上，进行切削液应用过程的研究。在切削液的应用过程中，切削液主要是被加工过程消耗掉，而没有被集中排放掉。
3. 实施过程
（1）划分切削液系统统筹维护单元。统筹维护单元划分原则：切削液型号相同、切削液系统容积相近、加工工件材质相同、设备的位置相对集中。
（2）实施步骤。以每个统筹维护单元为维护单位。对于每一个切削液系统，使用到一定时间后，进行切削液的更换。原用液不排至污水站，而是进行净化处理，之后，作为混配液加注到同一维护单元的其它系统中，而本切削液系统配制新的切削液。
清洗系统用液，可以配制一个低浓度的切削液，如1%～2%切削液。清洗后也经过净化处理，与原用切削液都作为混配液补加到同一维护单元的其他它系统中。清洗过程使用低浓度切削液是为了增加清洗效果且增加防锈性、降低泡沫的产生。清洗过程不加入机床清洗剂。
冷却液和清洗后的液体的净化处理，一般可采用如下方法：①沉降法。在容器中放置一定时间，撇除上部漂浮杂质，去除底部颗粒杂质。②离心法：去除密度大的颗粒和密度小的油类。③过滤法。用滤纸或滤袋过滤其大颗粒的杂质。
4. 效果评价
① 切削液技术指标评价：浓度每天检测，指标变化平稳；pH每天检测，指标变化平稳；抗菌性每月检测，没有细菌和真菌的发生；防锈性每月检测，指标平稳，在控制范围之内；硬度每周检测，指标有增加趋势，原因是添加的自来水硬度较高，但不影响切削液性能。若使用RO水，硬度指标会更加平稳。
②切削液成本费用评价。按换液费用所占比例计算，切削液的费用节约约为10%。
③废液减排评价。按切削液的换液过程统计，每次换液清理时，会有较脏废液的排放，如液体表面含有浮油的液、液箱底部沉积物中的液以及进行切削液再生处理时排出的废油液，这部分废液约占被处理液的10%～20%，即换液过程排放的废液减少80%。
