铝合金切削工艺的常见问题和切削液的选用方法

铝合金是工业中使用广泛的金属材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶中广泛使用。但由于铝合金热膨胀系数较大，特别是零件切削过程中很容易变形。原因是零件刚度差、强度弱，不易零件的质量，这一难题制约了铝合金切削工艺的进一步提升。如何解决铝合金切削易变形的难题引起广泛关注，下面简单介绍下铝合金易变形的问题和切削液的选用方法：

一、铝合金工件变形的原因
铝合金零件切削工艺变形的原因很多，与材质、零件形状、机械设备、切削油的性能等都有关系。但主要还是受到作用力、切削热以及机床精度三方面的影响。
（1）受力变形
在力的作用下工件容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
（2）受热变形
切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于掌握。
（3）振动变形
轻型材料的工件在机床切削力的作用下很容易产生振动，影响工件的尺寸精度、形状和表面粗糙度。

二、铝合金数控铣削工艺改进
（1）降低毛坯的应力变形
若预先铣掉毛坯的多余部分缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的变形，而且放置一段时间还可以释放一部分应力。
（2）提高刀具的切削能力
刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具对减少零件变形至关重要。
（3）刀具几何参数的选择
在保持刀刃强度的情况下，前角适当选择大一些可以减少切削变形，后角大小对后刀面磨损及表面质量有直接的影响。
（4）刀具的组成特点
由于铝合金材料切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。
（5）工件的夹装方法
刚度较差的铝合金工件可以采用夹装方法以减少变形，衬套类零件应该利用刚度较好的端面压紧的方法，切削外圆时就可避免夹紧变形从而准确的精度。

三、铝合金切削液的选用
金属切削工艺对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗有的要求，避免出现毛刺、划痕、破损、变形等不良情况，同时刀具寿命也会有很大的提高。
（1）铝合金切削液具有的润滑性能，较低的摩擦系数和较高的极压性能。
（2）切削液附着力强，强韧的保护膜能够的保护刀具提高工件表面质量。
（3）良好的冷却性能可以温度上升，减少烧结和卡咬的产生等作用，能减少崩刃与断丝锥。
（4）铝合金切削液由于采用无腐蚀添加剂为主剂，能避免工件生锈变黑和皮肤过敏等问题。