选取水溶性切削液时需要重视的原则

金属切削液通常可分为以冷却为主的水溶性切削液和以润滑为主的纯油性金属切削液；水溶性切削液又可细分为可溶性油(乳化液)、半合成切削液(微乳化液)和合成切削液三种。下面来说说水溶性切削液的选取要点。

选取金属切削液，首先要根据切削加工的工艺条件及要求，初步判断选取纯油性金属切削液或水溶性切削液。通常我们可以根据机床供应商的推荐来选择；其次，还可以根据常规经验进行选取，如使用高速钢刀具进行低速切削时，通常采用纯油性金属切削液，使用硬质合金刀具进行高速切削时，通常可以采用水溶性切削液；对于供液困难或切削液不易达到切削区时采用纯油性金属切削液(如攻丝、内孔拉削等)，其他情况下通常可采用水溶性切削液等。总之，要根据具体切削加工条件及要求，根据纯油性金属切削液和水溶性切削液的不同特点，同时考虑各个工厂的不同实际情况，如车间的通风条件、废液处理能力及前后道工序的切削液使用情况等，来选取具体的切削液类型。

其次，在选取了切削液类型后，还要根据切削加工工艺、被加工件材质及对工件的加工精度和粗糙度的要求等，初步选取切削液的品种。如选取磨削加工切削液时，我们不但要考虑普通切削加工的条件，更要考虑磨削加工工艺本身的特点：我们都知道，磨削加工实际上是多刀同时切削的加工工艺，磨削加工的进给量较小，切削力通常也不大，但磨削速度较高(30-80m/s)，因此磨削区域的温度通常都较高，可高达800-1000℃，容易引起工件表面局部烧伤，磨削加工热应力会使工件变形，甚至使工件表面产生裂纹；同时，因为磨削加工过程中会产生大量的金属磨屑和砂轮砂末，会影响加工工件的表面粗糙度等；因此，在选取磨削加工的水溶性切削液时，我们更要求该切削液具有良好的冷却性、润滑性和清洗冲刷性。而根据工件材质的不同，在选取水溶性切削液时也要从不同材质的不同特性选取不同的切削液产品，如切削高硬度不锈钢，就要根据其硬度高、强度大、难切削等特点，选取极压性能好的极压型水溶性切削液，来满足切削过程中对切削液的极压润滑性能要求；而对于如铝合金、铜合金等材质时，由于其材质本身的韧性大、活性大等特点，在选取水溶性切削液时，则更要求切削液的润滑性、清洗性等，同时，不能腐蚀工件。