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切削液怎样正确使用寿命最长

简要描述:切削液是一种在金属切削加工过程中用来冷却、润滑刀具以及加工件的工业用液体,由多种超强功能助剂,经科学复合而成。最早,人们采用动植物油作为切削液,但动植物油易变质,使用周期短。
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一、切削液简单了解

切削液是一种在金属切削加工过程中用来冷却、润滑刀具以及加工件的工业用液体,由多种超强功能助剂,经科学复合而成。最早,人们采用动植物油作为切削液,但动植物油易变质,使用周期短。20世纪初,人们开始从原油中提炼润滑油,并发明了各种性能优异的润滑添加剂。先进制造技术的深入发展和环保意识的加强,对切削液技术提出了新的要求,现在使用的切削液基本都具备良好的冷却、润滑、防锈、除油清洗和防腐功能。

二、要根据工件和刀具的材质选用

不同材质的刀具和工件,其耐高温性、可切削性、硬度等都有所差异。如加工齿轮一类硬度较低的工件,需采用粘度较高的切削液,以防止齿轮表面产生划痕;切削不锈钢这类难加工材料,宜选用极压切削油或极压乳化液。

三、要参照机床本身特性来选用

对一些高效、贵重的设备,从维护保养角度考虑,应选用理化性能稳定的油基切削液加工,以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。但对一些开放式机床,一般不宜使用油基切削液,以免切削油大量挥发而耗散。

四、金属加工液日常维护与保养

作为切削液的日常维护,首先是对切削液浓度的控制,任何品牌或型号的切削液都有厂家推荐使用浓度范围,这不仅和切削液本身相关,也和加工工艺直接相关。建议在日常维护过程中,将浓度严格控制在推荐范围内,对于精加工或加工质量要求较高的工序,在厂家推荐范围的基础上适当提高1%-2%,这样不仅可以减少因浓度波动带来的对加工质量和刀具寿命的影响,也会有效延长切削液的使用寿命。实际的维护成本并没有想象中那么多,加工过程中蒸发的绝大多数是水分,正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。

五、合理使用切削液

合理使用金属切削液能有效减小切削力,降低切削温度,减小加工系统热变形,既可保证工件加工质量,又可延长刀具寿命,降低加工成本。金属切削液在金属加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外,还取决于加工要求、工件材料、刀具材料、加工方式等因素,需综合考虑,合理选择切削液。

六、要根据加工要求选用

粗加工时,切削用量较大,会产生大量的切削热,这时应选用冷却性能好的水基切削液。精加工时,要求工件获得最佳的表面质量和较小的表面粗糙度值,故应采用切削油。

七、要与不同的加工方式相对应

在金属加工中,切削方式多种多样。如车削、铣削、钻孔等,通常要求高效率加工时,应选用水基切削液;而拉削和切齿须用价格较贵的复杂刀具加工,为保证加工质量及刀具的使用寿命,应选用油基切削液。

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切削液在金属加工中的冷却润滑性能

切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中,用来冷却和润滑刀具用液体,切削液由多种超强功能助剂经科学复合配而成,同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。

磨削加工如何正确选用切削液

车、铣、钻、磨等工序,一般工艺上都要求使用切削液,其中磨削加工切削液的使用量最大,大约占83%左右,并且磨削加工对切削液的性能要求也较复杂。因此,如何选用磨削加工的切削液显得非常重要。

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