切削液怎样正确使用寿命最长

一、切削液简单了解

切削液是一种在金属切削加工过程中用来冷却、润滑刀具以及加工件的工业用液体，由多种超强功能助剂，经科学复合而成。最早，人们采用动植物油作为切削液，但动植物油易变质，使用周期短。20世纪初，人们开始从原油中提炼润滑油，并发明了各种性能优异的润滑添加剂。先进制造技术的深入发展和环保意识的加强，对切削液技术提出了新的要求，现在使用的切削液基本都具备良好的冷却、润滑、防锈、除油清洗和防腐功能。

二、要根据工件和刀具的材质选用

不同材质的刀具和工件，其耐高温性、可切削性、硬度等都有所差异。如加工齿轮一类硬度较低的工件，需采用粘度较高的切削液，以防止齿轮表面产生划痕;切削不锈钢这类难加工材料，宜选用极压切削油或极压乳化液。

三、要参照机床本身特性来选用

对一些高效、贵重的设备，从维护保养角度考虑，应选用理化性能稳定的油基切削液加工，以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。但对一些开放式机床，一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量挥发而耗散。

四、金属加工液日常维护与保养

作为切削液的日常维护，首先是对切削液浓度的控制，任何品牌或型号的切削液都有厂家推荐使用浓度范围，这不仅和切削液本身相关，也和加工工艺直接相关。建议在日常维护过程中，将浓度严格控制在推荐范围内，对于精加工或加工质量要求较高的工序，在厂家推荐范围的基础上适当提高1%-2%，这样不仅可以减少因浓度波动带来的对加工质量和刀具寿命的影响，也会有效延长切削液的使用寿命。实际的维护成本并没有想象中那么多，加工过程中蒸发的绝大多数是水分，正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。

五、合理使用切削液

合理使用金属切削液能有效减小切削力，降低切削温度，减小加工系统热变形，既可保证工件加工质量，又可延长刀具寿命，降低加工成本。金属切削液在金属加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外，还取决于加工要求、工件材料、刀具材料、加工方式等因素，需综合考虑，合理选择切削液。

六、要根据加工要求选用

粗加工时，切削用量较大，会产生大量的切削热，这时应选用冷却性能好的水基切削液。精加工时，要求工件获得最佳的表面质量和较小的表面粗糙度值，故应采用切削油。

七、要与不同的加工方式相对应

在金属加工中，切削方式多种多样。如车削、铣削、钻孔等，通常要求高效率加工时，应选用水基切削液;而拉削和切齿须用价格较贵的复杂刀具加工，为保证加工质量及刀具的使用寿命，应选用油基切削液。