作为日常维护，首先想到是产品浓度的控制，任何品牌或型号的切削液都有厂家的推荐使用浓度范围，这不光和切削液自身相关，也和加工工艺直接相关。建议在日常维护过程中，将浓度严格控制在推荐范围之内，对于精加工或加工质量要求高的工序，在厂家推荐范围的基础上适当提高1%-2%，这样不但可以减少因为浓度波动带来的加工质量和刀具寿命的影响，而且也会有效延长切削液的寿命。
然而实际的维护成本并没有想象的那么多，原因是加工过程中蒸发的绝大多数是水分，所以正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。
如何减少切削液浓度波动？有如下几个措施：
首先，是液位和浓度的控制。
（1）保持合理的液位，一般而言集中供液系统的液位控制在液箱容量的60%-80%之间；单机的液位尽量不要低于液箱容量的80%。
（2）设定目标值，即浓度范围的中值；低于此值应补液；
（3）补液时，建议使用混配器，如果没有配备混配器，加液时应加在流量最大处，这样可使原液尽快分散；
其次，就是监控切削液的pH值，这如同人体体温，太低或太高都是不利的。一般而言，切削液的最佳范围在8.8-9.5之间，然而切削液出现问题，更多是“低烧”，尤其是在夏季开机率不高时，pH降低的机率会更多一些。
pH值降低了怎么办？
（1）仍在可控范围内，可以适当提高浓度1-2%，并加强浮油和定期循环的管理；
（2）当pH值介于8.5到8.8之间，可加入适量厂商指定的pH提高剂，并检测微生物含量；
（3）当pH<8.5时，切削液会伴有异味，这时需要立即进行杀菌处理，同时需要与切削液供应商联系，共同查明原因，并制定合理的解决方案。
