如何选取水溶性切削液，首先要根据切削加工的工艺条件及要求，初步判断选取纯油性水溶性切削液或水溶性水溶性切削液。通常我们可以根据机床供应商的推荐来选择；其次，还可以根据常规经验进行选取，如使用高速钢刀具进行低速切削时，通常采用纯油性水溶性切削液，使用硬质合金刀具进行高速切削时，通常可以采用水水溶性切削液；对于供液困难或切削液不易达到切削区时采用纯油性水溶性切削液(如攻丝、内孔拉削等)，其他情况下通常可采用水溶性切削液等。总之，要根据具体切削加工条件及要求，根据纯油性水溶性切削液和水溶性切削液的不同特点，同时考虑各个工厂的不同实际情况，如车间的通风条件、废液处理能力及前后道工序的切削液使用情况等，来选取具体的切削液类型。
其次，在选取了水溶性切削液类型后，还要根据切削加工工艺、被加工件材质及对工件的加工精度和粗糙度的要求等，初步选取切削液的品种。如选取磨削加工切削液时，我们不但要考虑普通切削加工的条件，更要考虑磨削加工工艺本身的特点：我们都知道，磨削加工实际上是多刀同时切削的加工工艺，磨削加工的进给量较小，切削力通常也不大，但磨削速度较高(30-80m/s)，因此磨削区域的温度通常都较高，可高达800-1000℃，容易引起工件表面局部烧伤，磨削加工热应力会使工件变形，甚至使工件表面产生裂纹;同时，因为磨削加工过程中会产生大量的金属磨屑和砂轮砂末，会影响加工工件的表面粗糙度等；因此，在选取磨削加工的水溶性水溶性切削液时，我们更要求该切削液具有良好的冷却性、润滑性和清洗冲刷性。而根据工件材质的不同，在选取水溶性切削液时也要从不同材质的不同特性选取不同的切削液产品，如切削高硬度不锈钢，就要根据其硬度高、强度大、难切削等特点，选取极压性能好的极压型水溶性切削液，来满足切削过程中对切削液的极压润滑性能要求；而对于如铝合金、铜合金等材质时，由于其材质本身的韧性大、活性大等特点，在选取水溶性切削液时，则更要求切削液的润滑性、清洗性等，同时，不能腐蚀工件。
水溶性切削液的浓度太高会对机台造成腐蚀，形成泡沫；浓度太低会容易引起夏季有异味，防锈效果差，因此切削液必须要按照比例与水进行配比使用。
一、水溶性切削液调配的方法：
（1）稀释前，要先准确算出切削液的所需量，然后再逐渐加入水中。在加入过程中，要保持慢速度搅拌，不能旋转运动，而是上下翻转运动。
（2）续加时，务必按比例兑好后添加稀释液，切忌只加水不加切削液，浓度要控制在4%-8%之间；
（3）使用后请随时将桶盖锁紧。
二、水溶性切削液的配制浓度及兑水比例：
（1）轻切削或磨削：3-5%（兑水比例约：1：20或1：30）；
（2）一般切削加工：5%（兑水比例约：1：20）；
（3）中重负荷切削加工：7%-10%（兑水比例约1：10或1：14）；
终的兑水比例还是要根据加工工艺、加工材料终来决定。
注意：建议夏季配制水溶性切削液的浓度应略高于规定浓度。
