对于刀具制造商来说，在刀具制造过程中，除了需要考虑设备、砂轮等因素，还有一个不可忽视的问题，就是合理选择磨削液与磨削油。
（1）磨削液的选择。硬质合金材料本身硬度较高且脆性较大，磨削加工温度可达1 000 ℃左右，但产生的大量热量中只有15%随磨屑带走，8%随工件带走。对于应用于硬质合金刀具制造的磨削液，其应具备性能特点如下： ①较好的润滑性能、极压性能； ②优异的冷却性能，可以及时冲走磨削产生的磨屑和砂轮磨损的砂粒；③较好的抗泡性，确保磨削液在大流量和高速磨削状态时不产生泡沫，有效保证冷却性和清洗性；④有效防止钴的析出。
（2）磨削油的选择。与磨削液相反，使用磨削油的首要目的不是为切削区域降温，而是通过提供高润滑性来减少热量的产生。通常对应用于硬质合金刀具制造的磨削油的要求如下：①采用具有更高闪点和更低蒸发性的品质较好的基础油，如氢化裂解基础油或者合成基础油，这样在同等黏度条件下，可大大减少油品损耗，提高工作环境的整洁程度。②磨削油具有合适的黏度，保证油品有优良的冲洗性能和沉降性能。③磨削油采用合理的配方体系，如避免使用含硫和氯的极压添加剂，防止磨削油对机床有色金属部件产生腐蚀。使用磨削油时的硬质合金刀具磨削加工现场如图2所示。使用磨削油时的硬质合金钻头磨削加工现场如图3所示。
目前刀具制造中广泛使用的是金刚石砂轮。金刚石砂轮磨削效率高、磨削力较小、自锐性好、刃口锋利、不易钝化且磨削接触区表面局部温度较低（400 ℃左右）。
砂轮的结合剂主要有2种选择：①金属结合剂：其导热性好，磨削力大，磨削效率高，主要用于粗开槽工序（磨沟槽）的粗磨和精磨，粒度可以选择120～140 目。②树脂结合剂：其润滑性好、磨削力较小且自锐性好，主要用于开齿工序（前后刀面、端齿槽以及偏背去余量等工序的总称）的粗磨和精磨，粒度分别选择80～120 目与200～240 目。
磨削油/液的正确使用对于保证设备的生产效率非常重要。由于砂轮在高速高温磨削中急剧升温，热量很难快速散出。只有依靠合适的磨削油/液才能够让磨削温度保持在正常工作范围内，从而降低砂轮损耗，延长使用寿命，同时保证刀具的质量。部分客户为了“节约成本”而使用普通磨削油/液进行冷却，这不仅会使磨削过程中产生大量烟雾，还会影响刀具质量，并极大地缩短砂轮寿命，这是不可取的，客户应根据砂轮类型、加工尺寸等因素来选择合适的磨削油/液。
