切削液的维护技巧

切削液是切削（包括磨削）加工过程中的辅助性材料，也是改善加工条件及效果的辅助手段，合理使用切削液可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，降低切削力、切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度和切削效率，保证已加工表面质量并降低产品的加工成本。

水基切削液的维护

水基切削液的维护管理有两个方面，一是防止外界污染物的混入和及时清除，另一个是保持水基工作液的性能稳定，如浓度、防锈性、pH值及抗菌能力等。

水基切削液的浓度应该控制在规定的范围之内，以便保证各种性能符合要求。浓度的测定可用折光、乳液含油量或测定某一特定成分（如碱值和醇胺含量）等方法。通过浓度测定来决定经过一段时间使用之后是需要补加水还是需要补加浓缩物。

工位上的水基切削液

水基液的pH值在使用过程中通常会有所下降。pH值的降低可造成切削液的防锈性、抗菌能力变差，如果在浓度符合要求、pH值达不到规定值时，应及时用三乙醇胺等提高工作液的pH值并使其控制在规定范围内。防锈性降低的原因是防锈剂消耗、pH下降、细菌繁殖及工作液浓度过低等，要针对具体原因加以解决。如因防锈剂消耗过多，也可在工作液中补加防锈剂。水基切削液在使用过程中维护管理得当，不仅可获得最佳切削加工效果，而且可以大大延长水基切削液的使用寿命，减少废液排放量，从而获得更大的经济收益。

油基切削液的维护

油基切削液的维护管理相对比较简单，要注意的事项有：混入水分和切屑聚集和混入润滑油。油基切削液中的水都是由外界混入的，一个比较容易被忽略的来源是被加工件带来的上道工序的水基切削液。切削油中含水后会产生乳化、腐蚀及润滑性降低等缺点。切削油中的水可采用沉降分离、过滤等方法除去。大量的切屑特别是一些细小切屑易沉积在油箱底部，会促进油的氧化劣变、产生胶状物、增加酸值，所以应及时清除。许多机床都有漏油问题，特别是滚齿机一类的机床，因其结构特点使其很难避免润滑油与切削液的互混。润滑油的混入将影响切削液的性能，混入过多的润滑油而造成切削性能不能满足要求时，应补加添加剂或更换切削液。