切削液失效的三个原因

切削液处理现场需有专职人员负责管理和日常检验工作，检验项目包括：浓度值、PH值、外观、气味、浮油、泡沫等情况；愈需保持切削液的清洁，严禁向系统内抛洒杂物、洗涤物品和污水。要确定液流通畅，防止杂油、杂物等混入供液系统，及时排除液流中的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、切削液的砂轮屑等，以免造成切削液循环管道堵塞。切削液清洗后，切削液的主要污染物是金属粉、细砾石粉、浮油和游离水、微生物和繁殖等。如果不及时清洗，切削液会很快变臭，使用效果变差，降低机泵机组的使用寿命。

精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较不错，此时除了考虑刀材质、工件材料、加工方式之外，还应考虑切削速度的变化，选用不同性能的金属切削液。精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了较低的表面粗糙度值和较不错的度，可选用10％~20％的乳化液、煤油。用于钢刀具精车或精铣碳素钢工件时，切削液应具有良好的渗透能力，良好的润滑性能和相应的冷却性能。在较低的切削速度（小于10m/mim）下，由于在切过程中主要是机械磨损，因此要求切削液具有良好的润滑性和相应的流动性，使切削液能快地透到切区域，减少摩擦和粘接，控制切屑瘤和鳞刺，从而提升工件的精度和降低表面粗糙度值，提升刀具的寿命，此时应选用10％~15％的乳化液或10％~20％的压乳化液。用硬质合金刀具精加工碳素钢工件时，可以不用切削液，也可用10％-25％的乳化液或10％~20％的压乳化液。

切削液失效的原因，一般都是这3个原因：

一、引入杂质导致金属切削液变质在金属机械加工过程中会产生大量的金属碎屑，切削液厂家在切削液的清洗之下，这些碎屑就会混入其中，如果不及时处理，碎屑就会不断积累，使得切削液的润滑性能逐渐降低，甚至失去作用。

二、温度升高导致金属切削液失效在金属机械加工过程中，当刀具对加工工件进行切削加工时，切削液厂家因摩擦运动温度升高；且金属碎屑容易与金属切削液中的某些添加剂发生化学反应放出热量，使得切削液的温度升高。这些热量会加快切削液的变质，后期失效变质。

三、由于微生物滋生导致金属切削液失效，切削液储存不当容易使病菌等微生物大量生长繁殖，使得其中的油类物质生化分解变质而发臭。据统计，切削液厂家病菌微生物的大量繁殖。大的影响了切削液的循环使用，使得其使用寿命缩短65％-85％左右。油类物质是导致病菌微生物滋生的重要原因，而在金属机械加工过程中，机床设备中会有大量导轨油、液压油、主轴油等。当混入切削液之后就容易导致病菌微生物大量繁殖。

金属切削液的功能如下：

一、散热：消散加工过程中产生的热量。

二、冷却工件：通过冷却液带走热量来冷却工件。

三、冷却工具：通过冷却切割区来冷却切割工具。

四、减少摩擦和磨损：使用润滑剂减少工具的摩擦和磨损。

五、减少力量和能量消耗：它通过减少磨损来降低材料切割时的功耗。

六、提升工具寿命：正确散热。

七、改进表面光洁度：通过从工作材料带走热量。

八、冲洗芯片：保持切割区无热切屑。也导致芯片分解成小部分。

九、保护机械表面免受环境腐蚀：腐蚀控制剂如硝酸钠或三乙醇胺被添加到切削液中以防止加工表面的腐蚀。