机械加工切削液的使用

简要描述:在选用切削液时主要依据是:①根据工件材料的性质选用切削液。切削液应保证工件工序间的防锈作用,不锈蚀工件。加工铜合金时,不应选用含硫的切削液。加工铝合金时应选用pH值为中性的切削液[1]。
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1切削液的应用

1)在选用切削液时主要依据是:①根据工件材料的性质选用切削液。切削液应保证工件工序间的防锈作用,不锈蚀工件。加工铜合金时,不应选用含硫的切削液。加工铝合金时应选用pH值为中性的切削液[1]。切削镁合金时,不能用水溶液,以免燃烧。②用户在选用切削液时,可根据本厂特定的加工情况,先初选认为综合性能较好的2~3种切削液,经工厂试用后,确定出性能满足本厂加工工艺要求,价格适宜的切削液。2)建议换液周期:①夏季高温和梅雨季节,建议一个半月换液一次,尤其是乳化油,容易发臭。②冬季的换液周期可达三个月以上。③其它季节两个月更换一次。

2切削液的日常维护

1)更换机床切削液时,一定要将原切削液倾倒干净,并进行彻底的清洗;否则已变质的原残留切削液将有可能导致刚更换切削液的迅速变质[2]。2)生产过程中添加切削液时,一定要按说明书上使用比例添加,切忌只加水不加切削液,否则将有可能导致产品生锈,为使切削液充分发挥效能,减少沉淀物的产生,故配制工作时应用干净的自来水而不要用硬度超过300ppm的井水,可在水中加入0.1-0.3%三聚磷酸钠或二乙胺四酸钠,但不宜过多,否则将导致细菌霉菌的繁殖增大[3]。3)切削液原液兑水加入机床后,切忌长期静置不用,机床不生产时,好每天开泵将切削液循环三十分钟。4)现场有专职人员对切削液进行管理维护,定期检测,检测项目包括:浓度(折光)、PH值(8.5~9.2)、外观(变色、破乳)、气味、浮油、泡沫等情况[4]。一旦其主要性能不能满足使用要求,就须更换新液。5)保持规定浓度,切削液消耗后,及时补充新液。6)保持清洁,防止异物和灰尘进入。7)及时清除浮油和切屑。

3切削液的存放与管理

3.1原液存放

1)包装:①大罐包装,1000升容量塑料大桶(较少厂家提供此规格的包装);②大桶包装,常见为200升规格的铁桶;部分厂家提供208升或209升规格;③小桶包装,常见为18升或20升规格的塑料桶;部分厂家提供25升规格。2)存放:应避光、避热、避潮室内存放;理想存放温度为4-30摄氏度;其具体上限和下限需参照每家公司自己的产品存放说明。好的放置方式是侧放,桶盖在上侧。如果不得以须室外临时放置,务必在桶上遮盖防雨布。切削液均有存放期限的限制:一般而言水溶性产品从生产日起的有效存放期为1-3年(视品种和厂家而不同),纯油性产品从生产日起的有效存放期为2-5年(视品种和厂家而不同)[5]。超过存放期的产品需进行质量检测确认状态正常后才能使用。因此存放和使用应遵循“先进先出”的原则。此外,存放的油品需保持桶身清洁,标识清晰。

3.2管理

设置三级管理:1)现场日检。设置专人负责机器的切削液管理,检测内容有气味(与新油味道对比)、外观(与新油颜色对比,是否有气泡、是否混入其他油)、浓度(折射仪测量)、PH值(试纸检测)、原液补充情况、水补充情况、液压油补充情况。2)车间周检,每周一次。检查切削液的浓度、PH值和外观、气味。3)化验室双周检。每双周检查一次样品,检查项目包括气味、外观、浓度、PH值、总硬度、防锈性等。4)检测人员应该涂好保护油、穿好工作装、带手套、避免切削液与皮肤直接接触。

4切削液废液处理

在加工过程中,废切削液属于危废,尤其其中包含的金属废渣如果随意排放则会污染环境:1)水基切削液废液处理:水基切削液中含用各种表面活性剂和/或矿物油,油分难于分离,废液中还混入了大量的漏油、切屑、磨粒粉末等,处理起来比较难,因此水基切削液废液统一送往污水处理站进行处理。2)油基切削液废液处理:油基切削液的废液属可再生利用资源,产生的废液应进行集中收集管理,再依《废弃物管理规定》进行处理,有具有资质的企业专门负责。

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