在机械行业中，切削液被广泛应用於各种切削加工过程，例如车削、铣削、磨削、钻孔等，以使加工参数得到优化。
在切削液技术的发展过程中，我们可以看到两个特点：切削液的产品数量越来越多，种类越来越齐全，功能也越来越细化。针对不同的加工方式，都有相应的切削液与之对应。第二，切削液的技术越来越完善，因此加工效率得以不断提高。
除此之外，伴随着现代制造业的高速发展和人们对环保的日益重视，切削液技术也处於改良和更新的循环中，新型切削加工技术不断涌现。
切削液技术的发展现状：
面对切削液市场发展日趋成熟、切削液产品呈现多样化的态势，国际标准化组织和一些工业发达国家都制定了相关的切削液分类标准。美国材料协会制定了金属加工液及相关材料分类标准ASTM D2881—03，日本标准协会在2000年也制定了新的切削液标准JIS K2241。
我国於1989年制定了国家标准GB/T7631.5—1989《润滑剂和有关产品（L类）的分类第5部分：M组（金属加工）》，将金属加工润滑剂分为两大类，即以强调润滑性为主的加工类型和以强调冷却性为主的加工类型。值得一提的是，与美国材料协会制定的标准相同，我国的这些分类标准囊括了金属成形加工，如锻压、冲压、拉拔、轧制中所用的润滑剂，而非本文所讨论的去除加工（即切削加工）类型的润滑剂，故不再冗述。
虽然各种分类标准各有不同，但根据切削液的组成和状态，都大致按照水基和油基两大类来进行划分。
水基切削液需要用水稀释后加以使用，根据稀释后的状态可分为乳化切削液、微乳化切削液、合成切削液。
切削液加工乳化切削液的原液一般不含水，加水配制后的切削液呈乳状；合成切削液原液一般不含油，因此可以与水互溶，配制后的切削液多为透明；微乳化切削液原液中含油量（即油性添加剂含量）较小，而表面活性剂、防剂含量较大，加水配制后呈半透明微乳状，外观介於前两者之间。
油基切削液（亦称切削油）一般直接使用，基本成分是基础油。根据不同的加工需要，加以性质不同的各种添加剂，就形成了种类不同的切削油。油基切削液按照基础油和添加剂的不同，大致可分为纯矿物油、纯合成油、活性极压切削油、非活性极压切削油和减摩切削油。
