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提高金属切削工艺精度的方法

简要描述:影响金属工件最终的精度和效率的因素,除了数控机床自身的原因以外,还应从合理的切削路线设置、刀具的选择、切削液的使用、切削量的合理选择等几个方面进行综合考虑。
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影响金属工件最终的精度和效率的因素,除了数控机床自身的原因以外,还应从合理的切削路线设置、刀具的选择、切削液的使用、切削量的合理选择等几个方面进行综合考虑。下面简单介绍下提高金属切削工艺精度的方法有哪些:

一、数控编程技巧

数控编程是数控切削基础的,工编制的优劣直接影响机床最终的精度和效率。

(1)在进行复杂模具中,一般采用一模多件的形式进行。如果模具上有几处相同的形状,应灵活重复运用子代码直到完成。不仅可以确保尺寸还可以提高效率。

(2)一般使用增量方式进行工件的编程,这样连续执行多段必然产生一定累积误差,所以在使每个程序段都以工件原点为基准,这样就能减少数控系统的累积误差,保证精度。

二、设置切削路线

在进行工件数控铣削时,要结合工件的工艺性要求去选择合适的进刀方式。在铣削工件外轮廓时,应安排好刀具的切入、切出路线。尽量沿轮廓曲线的延长线切入、切出,以免交接处出现刀痕。同时在铣削中应根据工件情况选择顺铣还是逆铣。

三、刀具选择装配

不论是数控切削还是普通且雄安,刀具因是直接作用于工件的,所以它的选择的精度和表面质量最主要的因素。特别是工件在数控中心切削时,刀具事先都储存在刀库中,一旦开始不得随意更换。所以刀具选择总的原则是:调整方便、刚度好、耐用度和精度高等。

四、切削液的选用

切削液专门针对金属切削工艺研制,适用于合金钢、不锈钢、高镍合金、高强度黑色金属、钢铁、钛合金等材料的车削、铣削等工艺。

(1)专用切削液采用新工艺制备而成,具有优良的润滑性能和极压性能,工件光洁度及精度高、刀具寿命长。

(2)具有优良的冷却性能,满足切削工艺中对刀具冷却和润滑的需求,提高切削效率。

(3)切削液含有防锈剂成分,避免了切削后工件短期生锈的问题,减少了工件后续清洗防锈工序。

(4)切削液使用德国环保型技术配方配制,环保性能优异,对人和环境无不良影响。

(5)全合成切削液化学性质稳定,保证数控设备切削液的长期循环使用。

五、切削用量选择

切削用量的确定是数控切削工艺的重要内容,它的大小是机床主轴进给的重要参数,对工件精度、效率以及刀具磨损有着重要的影响。切削用量的选择包括切削速度、背吃刀量以及进给量。基本的选择原则是:在刚度允许的情况下,粗工取较大的切削深度,以减少走刀次数,提高切除率;精工一般取较小的切削深度,以获得较高的表面质量。

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高位槽通常设置在系统的最高点,因此除容纳热传导液受热膨胀量外,还兼有其他重要功能,如新填装产品中轻组分和运行中产生的低沸物的排空、补充蒸发及操作损耗、氮气密封等。在实际使用中常有一些装置的高位槽必须氮封。

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