对于金属加工业主来说最让人头疼的莫过于如何选择切削液，到底是油基切削液还是水基切削液，亦或是乳化油！
可能有人会说这个有什么区别吗？当然有了，这个不仅仅是加工成本的问题还会影响到产品的质量以及机器的寿命。这个不是闹着玩的。所以小编今天就专门抽出时间来跟大家聊聊这个问题：
小编从事润滑油行业差不多有十几个年头了。对于润滑油来说也有一丢丢的发言权！
对于如何选择切削液，首先了解常见三类切削液的优缺点：
首先从冷却性能的角度上来说，水基切削液>乳化油>油基切削液。所以要是进行高速切削工艺选择水基切削液是不错的选择。
其次从润滑效果上来讲，油基切削液>乳化油>水基切削液。所以如果是在做一些明显需要润滑的切削时（例如：拉削、螺纹削），油基切削液就是必然的选择了
最后就是清洗性角度上来说，易于清洗对机器有良好的保养作用。水基切削液>乳化油，>油基切削液.
由此可见水基切削液油明显的优势而水基切削液具有的优势也的的确确在国内的市场占据了绝大多数份额。
好了在了解了切削液的优缺点后，我们就继续说说如何选择切削液：
首先是要从自己家里的机器入手，一般来说遵循说明书是好的，不要随意改，但是如果说明书上没有特别的要求，你可以根据机器的特性咨询一下专业人士来选择切削液。不要自己随意更换。
其次从刀具的选择入手：
- 金刚石、陶瓷等材料的刀具，其耐磨性、硬度等都非常高。加工的时候可以不用切削液，如果用都是用水基切削液，主要冷却作用。
2、工具钢材料的刀具，其耐磨性，耐热性都非常差，超过200摄氏度就容易变软变形，所以要选择冷却性好的水基切削液，但是考虑到其耐磨性较差，低浓度乳化油就成了最优选择。所以有时候选择切削液是要综合考虑的，考虑全面，这样才能够让机器使用更加长久。
3、高速钢材料的刀具选择切削液分成两种情况，一种就是高速粗切削的时候，这个时候因为工作量大，多选择水基切削液，但是这个不是为了给刀具降温，而是降低切削热以免损害工件。另一种情况就是进行精加工的时候，这个时候一般都是中低速运转，所以多选择油基切削液和高浓度的乳化液，目的就是防止刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤产生。同时可以提高加工精度。
4、硬合金刀具，这种刀具比高速钢还耐热耐磨，熔点和硬度都很高，日常使用时多用油基切削液，但在要重切削时，就要改成冷却良好的乳化油（5%-3%）了，当然如果是喷雾似的，那么就更理想了。
再次选择切削液要从加工材料入手。
如果是脆性材料（如铸铁、青铜等）为了防止崩碎切屑随切削液流入机床导轨之间造成部件损坏，所以选择清洗性能和冷却性都较好的水基切削液和低浓度乳化液。
如果是切削较软的材质（如有色金属和轻金属）时，因为切削力不大，温度也就不高，一般都选用润滑性较好的油基切削液或者高浓度乳化液。
如果切削较硬的材质（如合金钢）时，如果切削量不大，表面要求不高时，一般会选用极压切削油和高浓度乳化液。
最后就是考虑防火（油基切削液高温易燃）防腐（乳化液易腐败）排放（水基切削液涉及到污水排放），再就是成本的考虑了。
总之，根据具体情况具体选择，综合考虑全面，咨询经验丰厚的技术人员。就能很好的选择出什么是适合自己的切削液。
