金属切削液在机械加工过程中的成本占总制造成本的1%~3%，可以说是微不足道，常常被工程师忽略。其实切削液对于金属加工有着全面且举足轻重的影响。切削液会影响金属加工过程中的许多不同环节。它可以冷却零件和刀具，提高刀具的使用寿命；可以减少金属摩擦，提高加工过程的精度，同时可以清洗芯片，保护机器免受腐蚀。正确的切削液可以帮助金属加工企业优化成本、提高生产效率和成品性能。那么如何选用优质的切削液？
1、精加工时切削液的选用 精加工时，要求表面粗糙度值较小，般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液或含压添加剂的切削油。
2、根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于压润滑摩擦状态，故应选用含压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。
3、粗加工时切削液的选用 粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。硬质合金刀具耐热性好，般不用切削液，必要是可采用低浓度乳化液或水溶液。但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。
经过上述淬火剂厂家对如何选用优质的切削液的介绍，不难知道，切削液本身相对于金属加工貌似微不足道，但它产生的影响是远超出想象的。使用正确的切削液可以帮助提升生产效率，减少浪费，实现显著的综合成本的节省。
