合成切削液在使用过程中注意事项

简要描述:在金属切削过程中,为了避免切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等粘附在工件和刀具、砂轮上,通过工业用油基切削液配方和因研磨而发热的砂轮、磨屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从固体(刀具、工件)处带走,降低切削温度,减少工件和刀具的热变形,保持刀具硬度和尺寸。
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水基切削液,其冷却性及清洗性能突出。在金属加工区域普遍应用,但是水基切削液又分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液。其中乳化液是含矿物油多的,半合成切削液是含矿物油量较少,而全合成切削液是不含矿物油的,因而愈绿色。

合成切削液的使用寿命一般都较乳化液长,不易腐坏变质。但是在使用过程中没有正确使用,也会很容易发生变质。下面,一起了解下合成切削液在使用过程中要注意哪些问题:

一、要控制好使用浓度。在切削液使用一段时间后,由于水分蒸发及工件、切屑带走一部分切削液,在补充水时要按比例加入相应量的原液,好定期做浓度检查,如浓度变化大时,应适当调整加入的水量和原液量,使切削液保持在规定的浓度范围内使用。

二、尽量避免在合成切削液中混入润滑油。由于合成液一般都含有多的活化剂,混入润滑油后,油便被乳化,使合成液逐渐变为乳化液,影响其使用性能,也容易引起发臭变质。

三、避免使用硬度过大的水。合成切削液中一般都含有脂肪酸皂作润滑剂,如水的硬度大时,水中的钙、镁离子与脂肪酸反应生成不溶性皂,使润滑性能下降,并影响清洗效果。所以对硬度大的水要进行软化处理后再配制,或在组分中加入抗硬水剂。在合成切削液中定期加入相应量的杀灭病菌剂也可以延长工作液的使用周期。

据了解,切削液配方是一种用在金属切、削、磨加工过程中,用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体,切削液由多种强功能助剂经复合配伍而成,同时,具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、易稀释特点。

切削液配方的具体特性如下:

一、切削液配方能配合硬水使用,降低厂商的生产成本。

二、切削液配方具有良好的不易腐蚀及抗浮渣能力,使用寿命特长。

三、内含净化剂,可以防止病菌的侵蚀。

四、有优良的压性和润滑性改进了加工金属表面质量和误差,提升光洁度及准确度。

五、延长刀具、模具的使用寿命。

在金属切削过程中,为了避免切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等粘附在工件和刀具、砂轮上,通过工业用油基切削液配方和因研磨而发热的砂轮、磨屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从固体(刀具、工件)处带走,降低切削温度,减少工件和刀具的热变形,保持刀具硬度和尺寸。

在使用工业用油基切削液配方还具有以下优点:

一、储存稳定性不错,在加工过程和冷却系统中使用以及在仓库储存期内,切削液配方不会产生沉淀或分层。

二、切削液配方具有良好的稳定性,对病菌和霉菌有相应的抵抗能力,不易发臭变质,使用周期长。

三、切削液配方对人体没有危害,没有刺激性气味,易于回收,不会污染环境。废液经处理后能达到我国规定的工业污水排放标准。

切削液有矿物油、半合成和全合成之分。矿物油做的切削液通常情况下会乳化,呈现出乳白色牛奶色;半合成切削液呈现出微乳化,有一点儿不透明。切削液在切削过程中的润滑作用,可以减小前刀面与切屑,后刀面与已加工表面间的摩擦,形成部分润滑膜,从而减小切削力、摩擦和功率消耗,降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损,改进工件材料的切削加工性能。切削液是一种用在金属材料切、削、磨加工过程中,用于冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体,切削液由各类助剂经复合配而成。

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