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金属切削磨削中怎样选择切削液

简要描述:粗加工时,工件的加工余量大,切削用量大,所产生的热量大,导致刀具磨损。这时应以降低切削温度为主,所以应选用冷却作用为主的水溶液、乳化液和极压乳化液,提高刀具耐用度。
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 ①粗加工  粗加工时,工件的加工余量大,切削用量大,所产生的热量大,导致刀具磨损。这时应以降低切削温度为主,所以应选用冷却作用为主的水溶液、乳化液和极压乳化液,提高刀具耐用度。对一般黑色金属或有色金属工件进行粗加工时,一般采用3%-5%的乳化液。对一些难切削材料,应选用极压乳化液或粘度低的极压切削油,可以大幅度降低切削温度和提高刀具耐用度。

②精加工   在低速时,应选用润滑性好的切削液(如极压切削油、动植矿复合油),以防止积屑瘤和鳞刺的产生,提高工件表质量和刀具耐用度:在高速时,应选润滑和冷却兼顾的极压乳化液。在精加工铜、铝合金和铸铁时,应选10%-20%的乳化液、煤油和煤油与矿物油的混合油。

③半封闭式加工   在钻孔、铰削、拉削和攻螺纹工序中,排屑困难,切屑与刀具、工件与刀具剧烈的摩擦,产生大量的热不能及时顺利传出,造成刀具磨损,破坏已加工表面质量。应选用润滑与冷却兼顾的乳化液、极压乳化液和极压切削油。在难加工材料(奥氏体不锈钢、高温合金和钛合金等)攻螺纹时,选用动植混合油、MoS2油膏或石墨与矿物混合膏较好。

④磨削加工    由于磨削深度很小,总的磨削力F很小。但由于磨削速度高(35-80m/s),其单位磨削力Ke=1150-31500MPa,磨削温度可达800-1000℃,容易引起工件表面局部烧伤。同时,因热应力使工件变形和产生微裂纹。磨削时产生大量的细碎屑,砂轮脱粒下来细碎磨粒,易粘在砂轮和工件表面上,破坏已加工表面质量。因此要求冷却润滑液不仅具有冷却性能,还要具备清洗和防锈性能。为了防止碎屑和砂粒划伤工件表面,磨削液还得过滤。一般磨削加工采用2%-5%的乳化液、2%-3%69-1型乳化液或2%-3%NL型乳化液。对于成形磨削采用极压乳化液或极压切削油

⑤复杂刀具的加工   复杂刀具 (如齿轮滚刀、花键滚刀和拉刀)的制造、刃磨困难,成本高。在使用时,要求刀具应有较高的耐用度,以达到较高的精度和质量。采用极压切削油,就可获得显著的加工效果。

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