如何区分磨削液和切削液?
一、成分不同
切削液可分为矿物油、半合成和全合成。矿物油制成的切削液通常是乳化的，呈乳白色和乳白色;半合成切削液是微乳化的，少量不透明的。
研磨液又分为矿物油和全合成。一般来说，磨削液的关键是考虑油基的能力和防锈处理能力。一般磨削液和乳化切削液均可通用。但是，如果精度和环保要求较高，就必须使用全合成磨削液。
二、加工过程中的作用不同
切削液在切削过程之中的润滑作用可以减少后刀面与切屑间的摩擦，并在后刀面与被加工表面间形成一部分润滑膜，从而降低切削力、摩擦力和功耗，降低刀具与工件毛坯间摩擦部分的表面温度和刀具磨损，提高工件材料的切削性能。
在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒-工件及磨粒-磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面。
三、概念不同
切削液是一种用于金属切削、切削和磨削过程之中冷却和润滑刀具和加工零件的工业液体。切削液由多种功能强大的添加剂经科学组合而成
磨削液由航空汽油、煤油、变压器油、各种植物油、动物油、碳氢化合物等多种添加剂组成;其关键是良好的粘度、润滑和防锈性能，清洗过程必须与有机溶剂相结合，环境污染大，成本高。
切削液是一种用于金属切削和磨削过程之中冷却和润滑刀具和工件的工业液体。切削液由多种超功能添加剂经过科学组合而成。
同时具有良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、脱脂清洗功能、防腐功能和易稀释特性。它克服了传统皂基乳液夏季易发臭、冬季难稀释、防锈效果差的缺点，对车漆无不良影响。
适用于黑色金属的切削和磨削，是目前最先进的磨削产品。切削液各项指标均优于皂化油。具有良好的冷却、清洗、防锈等特点。无毒、无味、对人体无腐蚀、对设备无腐蚀、对环境无污染。
磨削液是磨削加工的重要支撑材料。在磨削过程之中，砂轮与材料间不仅有切削，而且有刮擦和划伤，产生大量的磨削热，与车削、铣刀等切削方式不同，车削、铣刀切削方式大约有70%～80%的热量聚集在切屑上流走。
约10%～20%的热量传递到工件之上，不到5%的热量传递到刀具之上。但是，由于要切割的金属很薄，大约60%～90%的热量被传递到工件之上，只有不到10%的热量被磨削带走，产生了大量的磨削热。磨削区温度可达400～1000℃左右℃. 在这样的高温之下，材料会变形燃烧，砂轮也会严重磨损。
降低磨削质量。一般情况之下，磨削时使用磨削液加T去除大量的砂带，降低磨削区的温度。有效利用磨削液可使切削速度提高30%，温度降低到100～150℃℃, 切削力降低10%～30%，砂轮寿命延长4～5倍。
