金属加工液如何正确选择和使用

简要描述:在金属加工过程中使用的加工液主要有两种类型:一种是不溶于水的加工液,也叫油基切削液,另一种是水溶性的加工液,也叫水基切削液(根据成分不同可分三种:乳化型、半合成型、全合成型)。
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1、金属加工液的分类:

在金属加工过程中使用的加工液主要有两种类型:一种是不溶于水的加工液,也叫油基切削液(我们常说的切削油),另一种是水溶性的加工液,也叫水基切削液(根据成分不同可分三种:乳化型、半合成型、全合成型)。

2、金属加工液的作用:

金属加工液在机加过程中主要有四大作用:

第一、润滑作用:在切削加工中,工件是通过与工具尖端的接触被切断的。另外,在加工点附近工具和工件,工具和切削屑之间产生摩擦。通过向工具和工件的接触点供给加工液来减小摩擦力,起到润滑作用。

第二、冷却作用:金属切削产生的能量基本上变成了热能,这些热量如果不能有效控制,就会在工件上蓄积,对于工件加工的形状和精度都会有影响,另外,工具的耗损会随着温度的上升而增加,所以加工液起了很好的冷却作用。

第三、清洗作用:切削/研削加工产生的切削屑、粉、砂粒等,如果堆积在切削点上,会对加工造成妨害,导致工具的破损及工件的划伤等问题,因此必须快速去除。另外,较长的切削屑还可能缠绕在工具上,对作业来说是很危险的,所以加工液也起清洗作用。

第四、防锈作用:在切削加工中,工件和机床易受到周围介质如水分、氧气、手汗、酸性物质及空气中的灰尘侵袭而产生锈蚀,因此要求加工液本身不但对机床、工具和工件不产生锈蚀,而且对金属制品具有良好的防锈能力。

当然,除了上面四个主要用作外,还应具有环保、使用方便、稳定(储存)、长寿命等特点。

3、金属加工液如何选择使用?

一般在下列情况下,应选用水基切削液:

a、用油基切削液潜在发生火灾危险的加工;

b、高速和大进给量的加工,加工过程产生大量的热、使加工区趋于高温,冒烟激烈,存在火灾危险,而且高速大进给量加工,如果冷却不充分会使工件表面烧伤,影响加工精度;

c、从前后工序的流程上考虑;

d、希望减轻由于油的飞溅及油雾扩散引起机床周围污染,从而保持环境清洁的场合;

e、从价格考虑,对一些加工材料及工件表面质量要求不高的加工,使用水基切削液已能满足使用要求,可降低切削液的使用成本。

一般在下列情况下,应选用油基切削液:

a、当刀具耐用度对加工的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵、刃磨刀具困难、装卸刀具时间长等)使用润滑性好的油基切削液可大幅延长刀具的使用寿命;

b、机床精密度高、价格昂贵,不允许有水混入,以免造成机床腐蚀;

c、机床的润滑系统和冷却系统容易串通,冷却液易渗入润滑系统中,造成机床润滑系统失灵和机床的内部零件生锈;

d、不具备废液处理条件的企业;

e、机床设计要求使用油基切削液的不要轻易改用水基切削液。

当然,有时是以刀具材料不同而来选择的、有时以工件材料不同来对应选择的、还有的就是按加工工序不同来选择的,后续有机会可以留言一起交流。

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清洗过程对金属表面无腐蚀、无损伤,清洗后金属表面洁净、光亮,具有短期防锈功能。使用过程安全可靠,不污染环境,对人体无害。

切削液分为哪几类

切削液按油品化学组成分为非水溶性(油型)液和水溶性(水型)液两大类。油型分为矿物油切削油(或复合油)、极压切削油、活性切削油三种。矿物油切削油有煤油、柴油、轻质润滑油馏分。

切削液有哪些具体作用

切削液是专门为数控机床(CNC)开发的金属加工液。它由硫化猪油,硫化脂肪酸酯,氯化石蜡,环氧大豆油作为主要极压润滑剂,并按不同比例混合防锈剂,表面活性剂,抗氧化剂等被配制成新一代CNC专用切削油。

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