一、镜面磨削定义
镜面磨削是使工件表面达到低于0.01微米的粗糙度，从而出现镜面般清晰成像效果的磨削加工，常用于一些高精密度或者是拥有高附加值的零件表面。镜面磨削所使用的磨床应具备很高的精度和刚度，主轴旋转精度高于1微米，砂轮架相对工作台的振幅则要小于1微米，另外还要拥有减振功能。横向进给机构能实现精确微动，工作台在低速运动时不能出现爬行现象。
二、镜面磨削步骤
1、平衡和修整砂轮
砂轮装上法兰后，要进行静平衡，主要分三步。先是进行粗的静平衡，然后装在砂轮轴上修整二端面和外圆，接下来再进行精确的静平衡。静平衡完成以后，还要对砂轮进行修整，降低砂轮表面粗糙度，这一步将直接影响最终的加工效果。修整砂轮的工具为刀尖直径在0.8毫米以内的精钢石刀具，修整过程中，要使用足够的磨削液或其他的冷却液，不断冲刷在砂轮和金刚石刀的接触点上，冲走砂轮碎屑，以免影响磨削质量。
2、确定磨削液
磨削加工能获得很高尺寸精度和较低的表面粗糙度。磨削时，磨削速度高发热量大，磨削温度可高达800-1000℃，甚至更高，容易引起工件表面烧伤和由于热应力的作用产生表面裂纹及工件变形，砂轮磨损钝化，磨粒脱落，而且磨屑和砂轮粉末易飞溅，落到零件表面而影响加工精度和表面粗糙度，加工韧性和塑性材料时，磨屑嵌塞在砂轮工作面上的空隙处或磨屑与加工金属熔结在砂轮表面上，会使砂轮失去磨削能力，因此，为了降低磨削温度，冲洗掉磨屑和砂轮末，
3、确定磨削用量
砂轮背吃刀量应定在0.005毫米左右，可以根据工件钢材的性质和硬度进行适当的增减。比如硬度高的淬火钢，当选择的背吃刀量过大时，容易引起烧伤；而硬度低的软钢，背吃刀量太小又不容易磨光。
横向进给量的单行程应在0.2到0.4毫米之间。横向进给速度对表面粗糙度有很大的影响，因为镜面磨削的砂轮并不具有很强大的切削能力，如果横向进给速度过大，会破坏砂轮表面而难以得到光洁如镜的加工面。纵向进给量应确定在每分钟12到15米之间，不能过小，否则工件表面会产生波纹或花纹。
由于镜面磨削时砂轮切削能力不抢，往往容易在工件表面留下刀痕，圆形工件表面刀痕一般呈呈月形，而矩形工件表面刀痕则成带形。它反映出工件表面不平直，要想去除这些刀痕，还需要做两分钟左右的无进给光磨。
三、镜面磨削常见缺陷和措施
工件表面产生波纹大多是由于砂轮振动引起的，造成这一现象的原因包括没做好砂轮平衡、轴承间隙过大、主轴偏调、电动机转子动平衡不良、主轴和轴承间油膜不匀等。需要对以上原因进行排查，才能彻底消除波纹现象。
磨削高硬度材料时，磨削点容易产生高温，容易烧伤工件。为防止烧伤，磨削点应注入充足的磨削液进行润滑和冷却。另外，还要调整背吃刀量，不宜过大，并降低砂轮的线速度。这样也有利于减少砂轮架振动，消除波纹现象。
镜面磨削中如果切削液含有杂质，会在工件表面造成不规则的划伤，这就需要对切削液进行过滤，去除杂质。如果砂轮的磨粒即将脱落，也会在工件表面产生划伤，这种划伤一般是一行行较浅的虚线，长短距离大致相当。消除方法是在修整砂轮时，使用充足的磨削液，并将砂轮二端面修成外宽内窄的斜状。另外，使用的砂轮不宜太软，也不要用自砺性太好的砂轮。
镜面磨削中如果出现了大量明显的磨痕，就说明砂砾过粗，应改用细粒砂轮。但使用细粒砂轮以前，要使用尖锐的金刚石刀具精修砂轮，磨削液要充足，及时冲走碎屑。用磨石精修砂轮时，磨石与砂轮的接触面积不能太小，所用磨石不能太软，否则起不到精修作用。磨削时，磨削用量要适当，防止产生表面烧伤等现象，影响工件表面光洁度。
