润滑油厂家经过多年的生产经验与销售经验，了解到不锈钢材料在加工中具有切削力大、切削温度高、硬化现象严重、容易粘刀、刀具磨损快等特点，严重影响加工质量，拖慢生产周期，增加加工成本。因此，采用一套科学有效的加工工艺显得尤为关键。
一、合理选择刀具材料
针对不锈钢材料加工时切削力大、切削温度高、刀具磨损严重等特点，应尽量选择那些高强度，且具有良好导热性能的刀具材料。在精加工时也可以采用YT14及YT15硬质合金刀片。批量加工时，陶瓷刀具也是一种不错的选择，但由于被加工材料韧性大、加工硬化严重、切屑可能引起刀具振动和微崩，所以所选的陶瓷刀具一定要具有较好的微观韧性。
不锈钢材料再经过了淬火处理后，硬度进一步增加，此时可采用立方氮化硼刀片进行加工。立方氮化硼这种物质硬度仅次于金刚石，因此具有很高的耐磨性，而其可以耐受1200摄氏度高温的性能则要远远优于金刚石。此外，这种材料化学性质稳定，与铁元素发生反应的反应温度超过了1300摄氏度。种种因素共同作用，使这种材料的刀具使用寿命数十倍于硬质合金和陶瓷刀具，是一种非常理想的不锈钢加工刀具材料。
二、设计刀具几何参数
刀具几何参数的设计是否合理对切削性能同样起到关键作用。采用硬质合金刀具时，较大的前角可以有效减小切削力，使切削更加轻快、顺利，还可以延长刀具的使用寿命。进行粗加工时，通常采用10到20度的刀具前角；半精加工时为15到20度；而精加工的刀具前角通常为20到30度。主偏角的大小，主要取决于工艺系统的刚性。当刚性良好时，主偏角可取30到45度；刚性较差时，主偏角可取60到75度；而当工件长度大小超过直径大小的10倍时，工艺系统的刚性非常差，主偏角需要取到90度。
陶瓷材料的抗压强度优越，在加工中应将这个优势尽量发扬光大。因此，用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，刀具绝大多数情况下都采用负前角进行切削，前角大小在－5到－12度，这样有利于加强刀刃。后角大小关系到刀具的磨损程度，对刀刃强度也有一定影响，一般选取5到12度为宜。由于陶瓷刀具对工艺系统的振动非常敏感，因此主偏角的选择要有利于减少振动，一般取30到75度。采用立方氮化硼刀具时，前角通常取0到10度，后角取12到20，而主偏角则取45到90度。
三、刀具的刃磨
为了避免切屑粘刀现象的出现，要对刀具的前、后刀面进行仔细地刃磨，以保证其具有较小的粗糙度。这样有利于减少切屑排出时的阻力，避免发生切屑粘刀。
刀具的刃口部位要刃磨锋利，以减少加工硬化现象的产生。进给量和背吃刀量都不宜过小，以防止刀具在硬化层中切削，影响刀具的使用寿命。
由于不锈钢切屑较为强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽应合理修磨，从而在切削过程中能够更方便地断屑、容屑以及排屑。
四、选择切削用量
镗削加工不锈钢材料时应选则低速和较大进给量。以陶瓷刀具为例，使用陶瓷刀具进行连续切削时可根据磨损耐用度与切削用量之间的关系选择切削用量；断续切削则应按照刀具破损规律确定合理的切削用量。由于使用这类刀具时，进给量对刀具的破损影响最为敏感，因此在条件允许的前提之下，应尽量选择较大的切削速度、背吃刀量以及较小的进给量。
五、选择合适的切削液
由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中应该选用抗粘结和散热性好的切削液。
