机械零件制造往往需要通过多道工序，逐渐改变其形状、尺寸，提高其精度，所以要在单位时间内通过机械制造出更多的零件，必须缩短每道工序的时间。寻求提高工序效率的途径是提高工件制造效率的基础和出发点。下面简单介绍下金属切削工艺零件的制造方法：
一、缩短辅助工序的时间
（1）机床采用回转式、往复式操作台，一个工位进行切削的同时，另一个工位同时进行零件装卸。
（2）提高机床的快速移动速度和回转速度。数控中心越来越多地采用直线电机使速度达到较高水平。
（3）采用各种快换刀柄及换刀机械手实现快速换刀。不但提高了高速切削中刀具精度，而且它与快速换刀机械手配合，可使数控中心的换刀时间缩短。
（4）采用机外调刀、机上自动对刀等装置，缩短用钝刀具更换的调刀时间。
（5）采用复合刀具，如复合钻扩刀、复合钻铰刀、组合镗刀和复合扩铰刀等，使零件在一次装夹、一次换刀中完成多个表面的或同一表面的不同内容。
（6）数控复合机床是近年来机床发展的方向之一，一个工件在一台机床一次装夹中就能完成车、铣、钻、铰、攻丝、磨削以及镗等多种工艺，甚至可以完成一个工件的全部内容。
（7）采用液压、气动快速夹紧的夹具，采用各种过程中自动检测的量仪，缩短装夹及测量等辅助时间。
（8）采用各种形式的自动、半自动上下料装置及机械手。
二、缩短切削过程的时间
（1）要提高切削效率缩短切削时间，就要提高单位时间内材料的切除量，它与切削三要素都有关且最活跃、影响最大的要素是切削速度。高速切削机理研究成果提供了理论依据，包括刀具材料及具结构的发展，高刚性、高动力性、高转速和高进给速度的机床的出现，使高速切削成为现实。
（2）缩短工序基本时间的另一个途径是采用多刀同时对不同表面进行切削。组合机床及自动线至仍是效率最高的工艺方式，此外还有多砂轮磨削、多轴中心等，都是实现多刀同时切削的首选设备。
三、缩短设备维护的时间
（1）合理安排刀具换刀时间，在选择刀具与确定切削参数时，应考虑所采用刀具的寿命与所确定的换刀时间相适应。一般尽量将换刀时间安排在交班或休息时间，尽量使所有的刀具寿命与所确定的换刀时间相同或为它的倍数，这样可避免在零件切削过程中频繁停机换刀。
（2）采用标准的刀柄，尽量采用线外调刀，以最大限度地减少换刀时的机床调速时间。
（3）配备排屑装置和防护装置，使切屑有序地排入切屑箱中，防止切屑及切削油四处飞溅。切削油采用大流量冷却与冲屑，实现切削油集中供排，切屑集中收集。
四、高端切削油品的选用
合理地使用切削油能改善切削条件，有效降低工艺误差达到事半功倍的效果，在选用时应注意以下几点：
（1）由于高速切削工艺中的工件的韧性大不易被分离，所以切削油必须能带走大量的热量。
（2）由于工件在高速切削过程中容易产生积屑瘤，故应使切削油具有较高的润滑性能。
（3）要求切削油有较好的渗透性，可在铣削中渗入到金属区的微细隙线中，使切屑容易断离。
（4）切削油应含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度。
（5）专用的切削油具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
（6）切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。
以上就是金属切削液工艺提高效率的改进方案，提高效率不仅是工艺理念的更新，也是管理理念的提升。
