拉削加工是机械加工工艺的一种，经常用于大批量生产。具有生产效率高、加工范围广、加工精度高、操作简便等特点。不过在进行加工生产中，也会因为一些误差或者操作失误而造成缺陷，导致拉削结果不理想，对此要如何进行解决呢？
问题一：工件孔径两端尺寸大小不等
产生原因：主要是由于工件各部位孔壁薄厚不均匀，另一个原因是孔壁较薄。
解决方法：拉刀刃口要保持风里，减少拉削力和工件拉削变形，减少齿升量。可适当增加拉刀的精切齿、校准齿齿数。切削液浇注合理、充分。可采取拉后工件再用推刀校正的工艺。
问题二：拉削后孔径扩大
产生原因：新拉刀在刃磨后刀齿刃口毛刺未取出，会使刚开始拉削的几个工件孔径扩大。刀齿前角太大。用油类切削液拉削出来的孔径比用乳化液稍大.
解决方法：刃磨后用铸铁板或胶木板清楚刀齿上毛刺。适当减小前角。采用高性能乳化液作切削液。
问题三：拉削后孔径缩小
产生原因：拉刀经多次刃磨，校准齿直径变小。拉削薄壁长的工件，拉削后弹性复原，孔变小。拉刀前角太小或已经钝化，拉削工件温度高，冷却后孔径缩小。切削液浓度太稀或浇注方法不正确等使冷却润滑条件变差，工件温度升高。可使用高浓度水性切削液.
解决方法：检查拉刀校准齿直径超过使用极限应及时报废或采取挤压方法使其直径增大。增加拉刀扩张两，齿升量减小，适当增加精切齿、校准齿齿数，前角可适当增大，刀齿要保持锋利。切削液的配方要合理，浇注要充分。拉削后再用退刀进行挤压。
问题四：键槽和花键槽宽度变化
产生原因：拉刀健齿和花键齿宽度超差。拉刀齿上分屑倒角太窄，切屑的两侧面与工件的槽侧面摩擦挤压，并带走一部分工件材料，造成工件槽侧条状划痕，使槽宽略有扩大。刀齿尖角处磨损，使工件槽宽减小。
解决方法：提高拉刀制造精度。适当增大分屑倒角宽度。刃磨时应注意将刀尖处的磨损部分磨去。
问题五：工件花键内孔表面严重啃切
产生原因：拉刀底径太小，拉削时拉刀底径表面与工件内孔表面间隙大，切屑颗粒挤落在间隙中，引起啃切。拉到底径大，拉削时，拉刀底径表面与工件内孔表面接触，或由于同轴度误差，发生部分表面接触摩擦、挤压、引起啃切。
解决方法：提高拉刀制造质量。严格检查拉刀花键齿底径尺寸。
问题六：工件内孔圆度超差
产生原因：拉到弯曲变形大。拉到刀吃外圆与刃磨定位基准面的同轴度超差。拉床精度下降，使拉刀的切削方向与工作定位夹具支承平面的迟滞度发生偏差。工件定位基准面不平整有磕碰伤。
解决方法：拉刀需要校直。修正刃磨定位基准面与拉刀刀齿外圆的同轴度误差。校准拉床精度。提高工件定位基准面的平整度，消除磕、碰伤。
