高效金属加工

简要描述:对于切断机,由于型号众多,关于它的应用笔者不敢妄加评论,但必须强调的是,切削油的正确使用非常重要。由于锯片在高速高温切断中急剧升温,极窄的锯缝使得锯片的热量很难快速散出。
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  高效加工是一个系统工程加工过程,它是由机床、刀具/砂轮、金属加工液三者相互作用下完成的。机床的生产效率出自刀具/砂轮,在保证零件精度和质量前提下,采用先进的刀具/砂轮和合理的切削/磨削参数,提高和优化加工系统的材料切除率,减少切除单位体积切屑所需能耗,提高单位能耗所创造的价值是实施高效加工的重要环节。同时,毛坯的形状、工艺流程以及上料、装卡、换刀等生产辅助时间也是决定生产效率的重要因素。可见,高效加工涉及到零件加工各个环节。
  金属加工液是参与切削过程的中间介质,它不直接创造价值,但却是价值产生和价值创造的一个重要环节!
  深孔钻篇
  在加工工艺中,孔深与孔径之比大于5 的钻孔加工称之为深孔加工,它在模具行业、汽车行业、油泵油嘴行业、纺织机械行业、矿山石油机械行业、汽轮机行业等都有广泛的应用。
  在加工工程中,主要存在问题是:散热条件不好,切削液/油的冷却效果不易发挥;刀具磨损快;钻头易折断。
  某柴油机厂在缸体缸盖和油道孔的加工中都采用了深孔钻。加工材料灰色铸铁,孔径9.65-20 毫米,孔深165-600 毫米。考虑到加工的难度所在,客户选用了深孔钻油。但经过现场实际反馈,发现存在不易排屑、钻头寿命不够理想以及现场环境不佳等缺点。
  根据客户的实际加工情况,提出了如下解决方案:鉴于目前的情况要提高排屑效果,需要尽量降低深孔钻油的粘度,以便提高深孔钻油的渗透性和排屑性;但如果粘度过低,又会影响加工效果,毕竟最大的工件孔深达到600毫米。而另一方面,解决钻头寿命不够理想,需要降低深孔钻加工发热量,应该使用润滑性好和摩擦系数小的油品,降低刀具支撑部分的摩擦;使用高效极压添加剂,使被切削表面上形成剪切强度低反应膜以减少切削阻力。
  攻丝篇
  攻丝是机械加工中最常见的生产工序。长期以来,一直困扰广大单位的是没有一种有效的攻丝油能解决问题,尤其是一些加工不易切削材料的厂家,如航空/航天部门,动力设备制造,自动化仪表生产,模具加工等。它需要具备非常优异的润滑性和极压性,可以减轻工人的劳动强度,提高刀具的使用寿命,提高切削效率和生产效率,提高加工件的表面光洁度,适应各种材料的加工包括能应付钛合金,镍合金,高温合金等难加工材料。材料的攻丝。
  在某汽轮机厂,之前螺纹加工使用摇臂钻并用菜油,然而面对 M24 以上螺纹的加工,现场工人苦不堪言。一方面是加工时需要多次回攻,而且机床振动剧烈、噪声大,丝锥损耗也很严重;另一方面由于菜油抗氧化性不足在加工中容易变质且产生大量油雾,对于现场环境和操作工人身心健康都有影响。
  磨削篇
  众所周知,在航空航天行业,涉及到的材料诸如高强度钢、钛合金、镍合金、高温合金和复合材料等,都存在着相当的加工难度。航空发动机叶片的磨削一直是一个加工难题。由于材料是钛合金,磨削常见的问题是粘屑造成砂轮堵塞以及零件表面烧伤。其原因是钛合金的导热性差,使磨削区产生高温,从而使钛合金与磨料发生粘结、扩散以及强烈的化学反应。粘屑和砂轮堵塞导致磨削比显着下降,扩散和化学反应的结果,使工件被磨表面烧伤,导致零件疲劳强度降低,这在磨削钛合金铸件时更为明显。
  对于切削液选择来说,这类零件磨削应该选用极压润滑性较好的切削液,而且为了避免产生晶间腐蚀产品最好不含氯。相对而言,选择植物油基切削液是优秀方案。如果进一步采用高压喷射方法,更能显着提高刀具与砂轮寿命。
  切断篇
  作为零部件加工的第一道工序,原材料的切断这一看似简单的传统加工工艺,其中也蕴含着复杂的高科技。随着轴承行业、汽车行业、刀具制造业的不断进步,其原材料棒料的切断也向着高精度、高效率发展。笔者曾经遇到某客户使用日本的切断机,切断直径70mm 实心钢棒料只需6 秒,而且切割面光滑如镜,切口垂直不倾斜,切断精度高达0.05mm,整个加工过程的上料+送料+夹料+锯切+下料(头尾料自动分离),多个程序一次完成,使用的硬质合金锯片寿命高达可以进行2 万次加工。
  对于切断机,由于型号众多,关于它的应用笔者不敢妄加评论,但必须强调的是,切削油的正确使用非常重要。由于锯片在高速高温切断中急剧升温,极窄的锯缝使得锯片的热量很难快速散出。只有依靠合适的切削油才能够让锯片温度保持在正常工作范围内,从而可以降低锯片损耗、延长使用寿命,同时保证切断面的质量。我们建议根据锯片种类、工件材质以及加工尺寸等因素来选择合适的切削油。如果有些客户为了贪图省钱和所谓的便宜使用普通切削液进行冷却,不但会在切断过程中产生大量烟雾,而且影响切断质量,并且极大缩短锯片寿命。
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