一、铜丝断线
当断线发生时，原因可能是多方面的，据断口形状分析，一般可分两类，一类是由于铜材料在铸轧时产生的缺陷造成，二是在拉丝工序中的各种因素所造成，其中与铜拉丝油相关的原因主要是润滑性不足。润滑性取决于铜拉丝油配方及乳化液使用状况（包括：浓度、乳化均匀性、乳化稳定性、组分含量等等）。
二、细菌繁殖
水是细菌的载体，它们在一个合适的环境中生长非常快，乳化剂及一些天然的其他成份构成了这样的环境。细菌可以侵蚀乳化剂，使之变成酸性成分，引起pH值下降。细菌生长会引起乳化液不稳定，有时导致破乳，并伴有特殊的臭味，影响到铜线表面质量及降低乳化液润滑性。
基于上述原因，建议监控细菌的生长情况。当细菌生长较多时，必须用杀菌剂加以控制。最好的预防措施是向液体中充气，通常是采用循环空气通入乳化液，使厌氧菌停止生长，厌氧菌对系统最为危险。
三、 铜丝氧化
氧气及硫可以很容易侵蚀铜，形成化合物：黑色的Cuo,Cu2O；红色的Cu2S。这些反应发生的原因，可能有以下几方面：
（1）厌氧菌；
（2）退火后在铜线上有一定的湿度存在；
（3）退火过程中有氧气存在。
为避免此现象发生，铜拉丝液必须本身要含有抗氧化剂，以便防止铜线全部或部分黑化。防护措施在最后退火过程中使用铜抗氧化剂，将最为有效。
四、泡沫
一般新系统在调试阶段，终是存在着暂时起泡的现象，即使是设计尺寸合适的系统，而且使用了去离子水也还会增加产生泡沫可能性。
泡沫一般可能会维持几小时甚至几天，但较易于控制，并可达到稳定状态，偶然产生的泡沫常常由于意外造成。使用清洗剂清洗机器也会引起泡沫。产生泡沫的原因是空气混入乳化液造成。因此，防止空气混入，应采取以下措施：
（1）限制搅动；
（2）控制管路末端的溢流；
（3）保持液面高度，避免泵吸入口进入空气；
（4）避免液槽设计尺寸过小，系统大小要合适；
（5）检查泵的功能及密封状况；
（6）检查循环系统温度。
