轴部件是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件，用以支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。因此必须具备抗冲击、抗疲劳、轻量化及传递大转矩等特性，下面简单介绍下精密轴部件的强缩成型工艺：
一、轴部件的工艺分析
采用精密成形加工技术来代替传统的切削加工工艺，由于减速轴的内齿轮自身要承受很大的瞬间承载力， 同时又兼定心作用，所以其同轴度和机械强度都要求较高，这样其塑性成形难度比较大， 需要采取有效的工艺措施。根据零件的结构特点， 我们确定该减速轴的工艺流程为： 下料→剥皮→球化退火→正挤压→镦粗→内齿成形→成品。
二、模具设计与加工
模具设计与加工由于精密成形制件的精度取决于成形模具的精度， 所以模具设计时不但要制定合理的成形工艺方案， 还应根据制件的结构特点及零件的精度要求， 综合考虑后续机加工等事宜， 所设计的模具不但要求结构简单实用便于更换，同时要便于加工。凹模几乎要承受全部的挤压力，可以将挤压力分散到各层应力圈之间， 避免因应力集中而产生压溃式失效。为了满足模具长寿命、高精度的要求， 模具需选用强度高、耐磨损、变形小的模具材料。
三、强缩成型油的选用
轴部件所采用的材料因其塑性性能较差并且强度高，在进行精密冷镦加工时选用冷镦成型油时应注意油品的各项性能。冷镦成型油的极压抗磨性能不够，在加工过程油膜在高温高压作用下破裂，冲头和模具直接接触造成损坏。解决方案是根据工程师建议在现有配方体系中加入硫化极压剂；或是使用专用的冷镦成型油代替菜籽油、机油等非专用油品。
四、工艺试验及批量生产
（1） 毛坯退火为了降低毛坯的变形抗力， 提高金属材料的塑性， 需要在成形前对毛坯进行适当的退火处理，以改善金属坯料的内部组织。
（2） 毛坯制备根 据产品零件的尺寸形状及金属体积不变原则， 确定毛坯下料尺寸。通过正挤压、镦粗和减径挤压等一系列机加工方法， 将毛坯制成与成品形状相似的坯料。
（3） 坯料润滑处理毛坯表面的润滑处理是塑性成形的一道重要工序。毛坯表面润滑的好坏对成形件的表面质量及模具寿命有很大影响。使用专用冷镦成型油金属塑性变形时， 可以大大减少摩擦阻力， 提高模具寿命， 降低成形件的表面粗糙度值， 满足塑性净成形工艺的使用要求。
（4） 工艺试验及批量生产工艺试验时应小心地将模具装配好，以保证成形件的尺寸精度。经过反复的工艺试验， 及时完善工艺参数， 经精密成形加工而成的减速轴各项指标均符合要求。
以上就是精密轴部件的强缩工艺介绍，通过工艺的进步冷镦工艺完全可以代替切削工艺来提升工艺效率。
