导热油锅炉质保工艺过程
1、热载体炉产品按GB/T17410《有机热载体炉》标准制造验收，炉管由有资质无缝钢管厂供应、按国家标准提供材质化验单质量检验报告及合格证，材料进厂后进行复验（公司有专业材料化验室），合格后按规定统一标记、存放、领用。
2、原材料复验合格后，按工艺文件开坡口，炉管对接焊采用氩弧焊，并由我企业按劳动部《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格的技术熟练的持证焊工施焊，保证焊接质量。
3、焊接后，按工艺文件进行外观检查合格后按《有机热载体炉安全技术监察规程》中所规定进行射线探伤。
4、探伤合格后的炉管在弯管机上弯制成型，后再整型，确保炉管质量达到国家标准，从严执行。我公司的弯管技术领先同行业，此技术来自美国，常年煨制≥Φ168的盘管，无论是椭圆度、垂直度、盘管间隙均达到同行最佳的水平。
5、成型后的盘管，各层盘管分别按各炉型的2倍工作压力进行耐压试验，合格后放完吹净水份并封口，各炉型的整体试验压力为1.5倍工作压力，气相炉再加做气密性试验。
6、总装按图进行组装，并进行保温外壳体等施工，此项大型炉一般在用户现场进行（考虑到运输）。
7、产品主要检查项目
7.1、受压元件材料全部理化复验
7.2、焊缝外观检验，焊缝射线探伤及焊工焊接记录
7.3、受主元件耐压试验及记录
7.4、保温材料及施工质量检验
7.5、外壳保温及油漆质量检验
7.6、加热炉受压元件材料管理规定
7.6.1由技术部按图纸设计要求制定出材料清单。
7.6.2由供应科选择合格供方采购材料。
7.6.3采购员与合格供方签订订货合同，合同中就明确本批材料所应满足的特殊或附加项目。
7.6.4材料到货后，储运科保管员应核实采购数量、质量证明书应与实物标记一致，开具“材料验收入库通知单”交材料检验员验收(不合格通知退货)，并负责保管储存，防止材料损坏或丢失。
7.6.5检验员接保管员交检申请后立即对材料按标准规定验收，并作好相应检验记录，若按规定应进行试验的，则开具试验通知单明确试验项目取样数量，通知生产科按排，取样及试样加工。如不合格立即通知采购部退货，采购部今后不予采购该厂家材料。
7.6.6取样人员按标准规定取样坯。
7.6.7金加工人员按要求加工试样，并负责将试样送到理化试验室。
7.6.8理化试验人员核对试样，记录检验数据，并按要求进行理化试验，并根据理化试验结果出具试验报告，理化责任工程师审核。根据试验报告情况决定合格与否或进行复检，若应进行复检，则通知材料检验员开具复验通知单，由生产科按排取样及试样加工理化人员进行复试。
7.6.9材料检验员装订该材料的《材料档案》，报材料责任工程师审核，材料责任工程师确定该材料合格与否以及适用范围，签署入库通知单，并对按规定应进行监检的材料联系监检事宜。
7.6.10接入库通知单，仓库保管员按规定进行标记，材料检验员确认签字。
7.6.11生产车间按图纸和工艺文件、仓库保管员按领料单要求发放材料，
材料检验员确认并在相关记录上签字认可。
7.7导热炉制造工艺控制规定
7.7.1图纸需经技术监督局监检审查认可。
7.7.2图中技术条件必须是现行标准和规范。
7.7.3材料代用，由采购部门提出申请，设计审核人员审批，并由工艺和焊接等部门会签同意后生效。
7.7.4工艺文件必须符合法规、标准、设计文件和需方合同的要求。
7.7.5工艺文件的内容包括产品零件明细表、外协、外购件清单、零（部）件加工工艺流转卡、焊接工艺卡、热处理工艺卡、装配工艺卡、通用工艺守则和工装设计文件。
7.7.6受压元件应按每个件编制工艺流转卡，应明确各工序的操作和检验所依据的文件、编号、使用工装设备和检测手段，应有操作者、互检员和检验员的签字栏，并按工序随工序随工件流转，是产品制造全过程的履历及质量责任追溯的依据。
7.7.7操作者完成本工序的操作，并经自检互检、质检科人员检验合格后在工序流转卡上签字。下道工序的操作者应先核实上道工序的制作质量和检验人员的签名、日期，认可后方可进行本工序的操作。
7.7.8产品制造结束后，工序流转卡、专用工艺卡等工艺文件，由装配车间整理符合要求后汇总交检验部门审查，编制产品出厂文件和产品质量档案。
7.7.9在生产过程中，如因设备更改、工艺不当、技术要求、生产设备、工装条件与设计或工艺要求不符时，制造车间应及时向技术工艺部门反馈，由技术工艺部门作相应的整改。
7.7.10为保证产品的正常生产，必须添置配备必要的工装设备，以保证质量。
7.7.11参加受压元件焊接的焊工必须持相应的焊工资格证。管子对接焊缝的焊接必须具备WS1-13、WS1-14项目的焊工资格，其它资格按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。焊工资格考试按《锅炉压力容器焊工考试规则》。
7.7.12受压元件焊缝及受压元件与非受压元件之间的焊缝、焊接前必须进行焊接工艺评定，以验证拟定的焊接工艺参数的正确性，评定按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I进行。
7.7.13根据图纸和焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡，卡上应标明工艺评定编号和所需的焊工资格代号。
7.7.14焊工应按焊接工艺施焊，受压元件焊缝附近应打上低应力的焊工代号钢印或焊工识别标记。
7.7.15焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器规范能数调节装置应定期检定。上述表、计、装置失灵时，不得进行焊接。
7.7.16受压元件的焊接、接头质量应进行下列项目的检查和试验：
1）外观检查。
2）无损探伤检查。
3）水压试验。
7.7.17产品焊接质量证明除应载明上一条文各项检验内容和结果外，还应记录产品焊后热处理方式、规范和焊缝的修补情况。
7.7.18如果受压元件的焊接接头经无损探伤，发现存在不合格的缺陷，施焊单位应找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应彻底清除。补焊后，补焊区应做好外观和无损探伤检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应做焊后热处理。同一位置的返修不应超过三次。
7.7.19其它按本厂加热炉质保手册的有关规定执行。
7.8导热油炉检验控制程序文件
为确保导热油炉各项质量活动符合标准，确保检验的数据准确、真实、资料记录完整和可追溯性，确保未检验和试难的原材料、半成品、零部件不投入加工和交付使用，特制订本规定。
7.8.1职责
检验和试验实行检验质量工程师和理化、探伤、材料质量工程师负责制，并接受质保工程师的监督检查、检验和试验质量控制由质检科全权负责。
7.8.2工序检验和试验
1)制造中的工序检验按工厂《质量保证手册》“检验和试验控制程序”图进行。
2)当工序检验项目为本厂质量“控制点”或“停止点”，应按工厂《质量保证手册》质量控制点和停止点的要求进行控制，凡不合格，下道工序不得进行。
3)在制造过程中按工厂“材料标记及标记移植”要求做好标记。
7.8.3焊接检验
1)焊接检验按《质量保证手册》、《焊接质量控制程序图》进行检验。
2)焊工在施焊过程中应控制焊接参数,使其符合工艺卡要求，施焊结束后，焊工应清理焊缝两侧的飞溅物及其它表面缺陷，合格后在焊缝的规定部位做上自己的焊工标记，以利于检验员检验记录。
3)检验员在“随件卡”上填写“检验记录”，对需无损检测的焊缝表面质量检查“合格”后开出“无损检测委托单”交探伤室进行焊缝无损检测。
7.8.4热处理检验
1)热处理检验按工厂《质量保证手册》“热处理质量控制程序图”进行。
2)热处理记录，检验由热处理质量工程师审核签字后归入产品质量档案。
7.8.5无损检测
1)无损检测按工厂《质量保证手册》“无损检测质量控制程序图”要求进行。
2)无损检测人员需经过正规培训，并通过质量技术监督部门（原劳动部门）组织考核合格才能担任相应的工作。
3)材料工件或焊缝 需进行无损检测时应由检验员开出“无损检测委托单”连同“随件卡”交探伤室。
4)探伤室指定具有资格人员按“委托单”、“随件卡”及有关技术标准的要求及《无损检测工作管理制度》规定的程序检测，并对检测结果作出正确的判断，签发无损检测报告，并在“随件卡”上相应栏目签字。如发现缺陷并评定为不合格，应标出缺陷部门，开出焊缝返修通知单经焊接质量工程师规定返修工艺和方法，交检验员通知车间有关人员返修。
5)无损检测设备仪器和条件应满足质量技术监督部门（原劳动部）规定要求，专人保管，定期检定，保证处于完好状态。
6)射线探伤用的操作室、暗室、评片室外等符合规范要求，保持清洁、整齐、安全。
7)无损检测资料（包括射线检测底片）应由探伤室汇总整理、产品完工后送档案室存档。
7.8.6外形尺寸检验
1)外形尺寸检验所需用器具应配备齐全且符合计量规定要求。
2)按照本厂与需方所订“技术协议”进行尺寸和位径公差进行检验。
3)尺寸和位径公差如不符合要求，检验员应立即向检验质量工程师反映，按要求进行返工。
7.8.7最终检验和试验
1)耐压试验检验前应汇总所有检验、试验记录、报告，并对其正确性、完整性负责，只有在确认所有制造、检验工序完工并合格的情况下，方可进行。
2)耐压试验时总检应在场，第三方(锅检所人员)监检单位代表现场监督检查和确认。
3)耐压试验所用器具应符合计量要求。
4)成品入库检验（最终试验）由检验员按《产品总检验制度》规定的最终检验项目、要求和程序对产品软件和硬件进行汇总检验。全部符合要求后经第三方代表到场检验，并在产品铭牌上打上铅印，方可开具合格证，并交成品库入库。
7.8.8产品质量证明文件
1)产品完工后检验员按施工图纸，随件卡和产品检验资料汇总交总检核实，检验质量工程师审核后加盖本厂检验印章。
2)产品质量证明书，竣工图及原始检验资料应交第三方监检单位审查，签发监检证书。http://czdaoreyou.com
（设计）、制造规范
设计、制造所遵循的主要标准规范
劳动部颁发《有机热载体炉安全技术监察规程》
GB/T17410-2008《有机热载体炉》
中华人民共和国劳动部《压力管道安全管理与监察规定》
GB5310-1995《高中压锅炉用无缝钢管》
GB713-1997《锅炉碳素钢和低合金钢板》
GB3323-1997《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》
GB/T983-1995《不锈钢焊条》
GB/150-1998《钢制压力容器》
GB/T14957-1994《熔化焊用钢丝》
GB/T14958-1994《气体保护焊用钢丝》
JB/T1610-1993《锅炉集箱技术条件》
JB/T1611-1993《锅炉管子技术条件》
GB13271-2001《锅炉大气污染物排放标准》
GB50235-1997<<工业金属管道工程施工及验收规范 》
SH3011-2000《石油化工装置布置设计通则》
GB50316-2000《 工业金属管道设计规范 》
GB50264-97 《工业设备及管道绝热工程设计规范》
