压铸件发黑的原因及预防措施压铸件表面呈现不同于基体金属颜色的不均匀的油烟样、流痕样、斑点样的发黑或发黄，一般是由于过多的脱模剂、冲头油及其燃烧产生的油烟、碳化物污染了合金液，合金液被氧化变色形成。型腔中残留的水分，遇到高温合金液分解出的氢和氧，使压铸合金液氧化后，也会使合金液变色，出现发黑现象。
冲头油的喷涂量过多
如果压射室内的冲头油过多，遇到浇注的高温合金液时，会产生大量的火焰、油烟和碳黑。这些火焰、油烟及碳黑不仅会促使合金液氧化，还会污染合金液和型腔型壁。所以，要尽量减少冲头油用量，冲头油的用量多少，以观察料饼外圆不要有发黑，黑色只在冲头一侧端面即可。因含有石墨的冲头油容易使铸件发黑，应选用石墨含量少，或无石墨含量的冲头油。可选用水溶性的冲头油，减少蜡、油脂及有机物的使用量。
如果冲头油产生过多、过浓的油烟，油烟会从内浇口流进型腔，并黏附在内浇口附近的型腔，致使内浇口附近部位的铸件表面出现发黑现象。将冲头润滑油以雾状喷射在压射室之外的冲头上部，或以雾状在压射之后，从冲头后部喷射在压射室内，这样堆积的冲头油会被退回的冲头推出到压射室之外，以减少冲头油的堆积。
如果在压射冲头退回之后，把冲头油以雾状喷射在压射室内，或以油液状滴注在压射室之内，不仅要少喷冲头油，更要注意的是用压缩空气把堆积的冲头油吹得分散在压射室的表面。如果模具抽芯器漏油，抽芯器的液压油流进型腔，也会使铸件表面发黑。
脱模剂的喷涂量过多或配比浓度过浓
如果压铸型腔喷涂后脱模剂过于堆积，或脱模剂的浓度过浓，脱模剂中的油、脂、蜡及有机硅油等有机物及水分遇到高温的合金液后会产生大量的油烟，过多的油烟不仅严重污染合金液和模具型腔表面，还会使喷射充填的合金液快速氧化，引起铸件表面及内部出现黑斑、发黑及积碳。因此，应选用防止黏模效果好、耐高温、不容易燃烧、不易产生油烟的脱模剂。
品质良好的脱模剂不仅对于压铸件表面有防止氧化锈蚀的作用，而且也不会对铸件的使用质量造成影响。使用浓度较淡的脱模剂，也可以减少油烟的产生。一般脱模剂以约1:120～150的配比为宜。例如，散热片的模具有薄而深的散热片型腔，很容易黏模，不能减少脱模剂的喷涂量，但可以使用浓度较淡的脱模剂，使用配比为1:140即可。
为了减少油烟的产生，给模具喷涂脱模剂时要注意喷涂的位置、距离、流量及时间长短；脱模剂喷涂雾化的效果要好，且脱模剂、冲头油的喷涂量要少、要均匀。脱模剂在模具表面形成的薄膜要薄而均匀，不要让脱模剂在型腔里流淌、堆积。喷涂后要用压缩空气把模具型腔表面吹干净，并注意在合模之前，挥发掉脱模剂中多余的水分。还要注意的是，配制脱模剂使用的水应是纯净水或是软水，不能使用硬水，因为硬水的金属离子，不仅影响脱模剂的稳定性、涂覆性、脱模性等性能，也会促使铸件氧化、锈蚀。
铸件表面积碳发黑
脱模剂或冲头油品质选用不当，或脱模剂不纯，脱模剂中的蜡和有机物油脂容易燃烧，燃烧后的残留物碳黑会烧结黏附在模具表面，形成积碳。积碳层黏附在模具表面比较牢固，通常需要使用油石、水砂纸和砂布抛光才能清除掉。可以对模具表面采取定期抛光的方法，防止出现过多、过大的积碳和发黑缺陷。
一般在开模瞬间模具表面温度高于240°C，脱模剂就会被烧结形成积碳。所以要降低浇注温度，控制模具温度在一定的范围内，保持模具热平衡。降低过热部位的模具温度，加大模具的冷却水流量，让模具温度不要过高，防止脱模剂烧结集碳。
另外，模具成型表面越粗糙，越容易使油烟黏附而产生积碳；选用的脱模剂不能承受高温，浇注温度和模具温度越高，越容易产生油烟和烧结积碳。模具表面如果有积碳，合金液热量传递给模具的速度受到影响，在产品的厚大部位容易形成缩凹、热裂纹缺陷，这时就要应用油石或砂布打磨、抛光掉模具表面的积碳。在铸件较大热节部位和厚壁部位，合金液处于高温的时间比较长，脱模剂的烧结情况加剧，较易形成积炭缺陷，所以应很好地设置模具的冷却和加热系统，调控好模具的温度。
